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想編個    輔助材料進廠管理規(guī)定    請高手們給點意見!!

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原料倉工作流程

一，收貨程序

1.       當供應商送貨至我公司時，首先核對送貨單相關內(nèi)容：核對我公司采購部所下訂單的品名規(guī)格、數(shù)量、合同號等相關內(nèi)容。

2.       將供應商之產(chǎn)品出貨檢驗報告送至IQC，以進行來料檢驗。

3.       通知采購人員再次核對，經(jīng)品質(zhì)檢驗合格后須同采購當面點驗物料數(shù)量、標識等項目，無誤后品質(zhì)、采購、倉務在送貨單上簽名蓋章。

4.       來料入庫時按規(guī)格分類擺放整齊，并做好相關記錄。

5.       當天所收物料及時入帳，并將送貨單送至采購、財會個一聯(lián)，貨倉復印留底，以備查核。

6.       中午11：30---13：30以及下午17：30分以后拒絕收貨。特殊情況除外。

二，領發(fā)料程序

1.       凡在貨倉所領物料均需以領料單的形式進行領取和發(fā)放，為了便于生產(chǎn)，急需物料可先發(fā)料后補單，但后補單須在當天之內(nèi)。

2.       當領料部門將領料單送到倉庫時，倉務人員第一時間核對領料規(guī)格、數(shù)量等，發(fā)現(xiàn)有誤及時通知領料部門，若所領物料無庫存或庫存數(shù)量不夠時要及時通知相關人員，以做好相應的準備工作。

3.       核對規(guī)格、數(shù)量無誤 后按單發(fā)放，膠料與銅線按領料數(shù)量過磅，并按機臺分發(fā)交由物料員拉至生產(chǎn)部指定位置。

4.       物料發(fā)放遵循先進先出的原則。

5.       領料單據(jù)按單號排列，不得隨意更改。若有更改或加單，改單人須在備注欄內(nèi)簽名確認。否則追究到相關人員。

6.       膠料每月累計出倉數(shù)量應與領料數(shù)量相符，銅線領料數(shù)量應與供應商送貨數(shù)量及入庫數(shù)量相符。

7.       所有原材料出倉后要及時做好記錄，并按時銷帳。

三，入庫

1.       半成品、成品在生產(chǎn)好以后應當及時入庫，以便于更好的進行管理和存放，同時提高成本進出核算的準確率。

2.       產(chǎn)品入庫時必須包裝完整，標識別清楚，標簽與實物相符。

3.       產(chǎn)品入庫時要有入庫單，倉務人員按單上所列產(chǎn)品名稱，種類，數(shù)量進行點驗，無誤后在入庫單上簽字。

4.       無入庫單或入庫單與實物不符不能入庫，并通知相關人員重新核對。

5.       產(chǎn)品入庫后按類擺放整齊，做好相關記錄。并及時入帳。

四，退倉

1.       領料部門因各種情況所剩之余料，須在每月24-26三天時間內(nèi)進行退倉工作，以使生產(chǎn)余料得到及時處理，良品退倉歸類在次使用，以減少不必要的浪費。同時便于貨倉月底盤點工作的順利進行。

2.       物料退庫時須有退庫單，寫清楚規(guī)格、數(shù)量、供應商、退倉原因等，并由專人負責。

3.       倉務人員接到退庫通知后，按退庫單上所列名稱、數(shù)量等進行核對檢查，清點無誤后在退庫單上簽字。

4.       無退庫單或退庫單與實物不符時貨倉不接受退貨，并通知相關人員重新核查。

5.       膠料退倉時應分清供應商，如有色差或其他不良情況的余料，請勿入庫。以免使不良品混入庫存，造成庫存良品受到不必要的影響。色差料數(shù)量較少時可混黑色料使用，若數(shù)量較大時則應通知相關部門，連同其它不良品退回供應商。銅線退庫與入庫要求相同。

6.       良品退倉按規(guī)格分類擺放整齊，不良品及時通知相關部門做好及時處理。

五，不良品退貨

1.       生產(chǎn)部門生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)品質(zhì)問題需退貨時，首先統(tǒng)計不良品數(shù)量并查明情況，如：物料發(fā)放日期、使用日期、生產(chǎn)日期等，然后開具不良品退庫單，退回倉庫嶄放并知會相關部門。

2.       貨倉接到不良品退倉單時，核對數(shù)量、規(guī)格等，并查清楚不良品來源、生產(chǎn)日期、使用日期、使用數(shù)量、庫存數(shù)量等情況，一并放在不良品嶄放區(qū)，如無特殊要求，不得再次發(fā)放。

3.       當接到品質(zhì)部不良品品質(zhì)異常報告須退回供應商時，再次核對數(shù)量，并開具退貨單，做好相關的退貨準備工作。

4.       若庫存物料發(fā)現(xiàn)有品質(zhì)異常時，應當及時知會各相關部門，及時發(fā)現(xiàn)并做好相關處理工作。

5.       不良品退貨須一次退完，不留尾數(shù)。

六，盤點工作

1.       為了保證庫存物料的庫存數(shù)量和進出數(shù)量的準確率，每個月月底須對原物料進行盤點，部分物料可抽盤，膠料和銅線則全盤，以避免平時工作中出現(xiàn)的因遺漏和過磅誤差所造成的數(shù)量不準和其它情況。

2.       當盤點中發(fā)現(xiàn)數(shù)量差異較大時，要及時查找追蹤到可能出現(xiàn)問題的各個環(huán)節(jié)，直至找出數(shù)量錯誤的原因。若發(fā)現(xiàn)膠料混料、色差、銅線標識與實物不符時，要及時進行改正，若發(fā)現(xiàn)品質(zhì)問題則要通知各部門進行處理。

3.       盤點區(qū)域分為：A，膠料區(qū)  B，銅線區(qū)  C，輔料區(qū)  D，芯線區(qū) E，不良品嶄放區(qū)。盤點時按不同分類逐一盤查完畢。

4.       盤點工作完畢后，及時進行整理總結(jié)。并做好每月進出帳。一并交與財會進行庫存、進出核算。

5.       盤點工作要做到認真仔細，避免疏忽遺漏，以做到帳、物、卡三相符的原則。

以上是本人以前在做倉庫管理時自己制定的，謹供原物料進出倉管理方面的參考!

有很的大局限性，因為以前我上班的公司在原物料管理上存在很大漏洞，所以這個制度是我當時調(diào)往倉庫工作中根據(jù)一些異常情況制定的，后來貨倉方面的管理秩序就相對正規(guī)了一些。由于現(xiàn)在很多公司的管理模式和方法不一樣，而且具有一定規(guī)模的企業(yè)都采用ERP系統(tǒng)對生產(chǎn)、原物料以及相關工作進行管制。所以上面我發(fā)的帖子就有很大的局限性，能用得上也許會有那么幾條吧。

做的挺詳細，挺實用的。