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拉絲這么多年 剛發(fā)現(xiàn)的一個問題！！一身汗呀！！ - 無圖版
yatai --- 2013-04-25 13:38:07
1
我們只做0.15--0.30的細銅絲，以前都是用機械千分尺，看刻度的那種量號。一直沒有發(fā)現(xiàn)問題。最近買了一個三和的數(shù)顯千分尺！我去量絲號！0.17的！一段是0.160 一段是0.168 一段是0.158��！我郁悶呀！！這是怎么回事？？其他的也存在這種問題，只是沒有這么夸張�。�0.20的稍微好一點�。�
求助呀
moveitgogo --- 2013-04-25 14:16:32
2
數(shù)顯的不怎么準，聽說。
bsdtdw --- 2013-04-25 14:57:52
3
此把數(shù)顯千分尺有經(jīng)過校準的嗎?
woshijason --- 2013-04-25 15:01:42
4
我們用過一段時間數(shù)顯的千分尺，在測量外徑時有誤差，后來都換成機械的千分尺。
HLLMW2009 --- 2013-04-25 18:58:54
5
設備沒有接地線，機器上帶靜電，這種情況一般是細拉機剛下軸馬上量線或銅線在機器上量線。方法：1、銅線在地下放一段時間再量。2、找電工用電筆測下設備是否帶電。
gaoyuchun --- 2013-04-26 10:06:25
6
那您是尺有問題還是模具有問題，拉出來的絲這么不標準啊，我做拉絲模具的13685508882
gaoyuchun --- 2013-04-26 10:07:58
7
看您這樣分析的，我想模具出現(xiàn)橢圓了，新尺不可能相差這么多的啊，模具有問題了，
cidimy --- 2013-04-26 10:41:25
8
同意5樓的說法。
量具有一定的誤差，建議做下MSA（測量系統(tǒng)分析）。
alex1981 --- 2013-04-27 14:38:20
9
你量的時候是不是固定的。一直聽說電子的沒有機械的準。
740242656 --- 2013-04-27 15:05:11
10
你們有沒有專門的計量部門管理這些尺子？一般對生產起到大的影響的計量器具都要定期檢定校準的，像我們公司每三個月就檢定校準一次。
chenlin11 --- 2013-04-27 20:11:45
11
數(shù)顯尺有時真不好用，，，，
YJPEPE --- 2013-04-28 15:07:41
12
你說的問題是有，有可能是銅絲的f值，應該在模具上面找原因。
cjz995 --- 2013-04-29 15:12:57
13
SHANXIN --- 2013-04-29 17:07:26
14
同意5樓的方法，但是補充一點，測量的手法是否一致也很重要的。
liu420625 --- 2013-04-29 18:35:09
15
yatai --- 2013-04-29 20:13:08
16
哦 換了一塊模具沒有問題了 謝謝大家 模具橢圓了
浮草浮木 --- 2013-05-01 15:57:25
17
裸銅線質量原因分析
一．彎曲：銅料表面出現(xiàn)竹節(jié)狀或銅料表面具有一定節(jié)距的扭轉，用手摸起來感到銅料表面
不光滑、不平直的現(xiàn)象俗稱小彎曲；放線時線打圈引起線打結的現(xiàn)象俗稱大彎曲；兩種現(xiàn)象
統(tǒng)稱為彎曲。
產生原因及避免措施：
1、張力不穩(wěn)定、波動較大：報設備部維修、調整張力彈簧、調整張力配重塊。
2、模與線不在同一軸線水平線上，造成線材走線不平直：調整模架的位置。
3、模具定徑區(qū)過短或配模過松：調整模具。
4、拉絲機震動大：報設備部維修。
5、導輪起槽、串動或不靈活：勤檢查，定期更換。
6、定速輪壓線扎頭：停機調整。
二．閃光 ：表面因狀損傷而引起反光亮點的現(xiàn)象.。
陰陽面：拉絲時因出口模的單面磨損引起的銅料表面在光線下呈現(xiàn)出光亮度陰暗不同的兩部
分的現(xiàn)象。
產生原因及避免措施：
1. 模具磨損：更換模具。
2. 導輪起槽、串動或不靈活：勤檢查，定期更換。
3. 塔輪起槽：更換塔輪。
4. 毛氈過高：調整毛氈高度。
5. 模架刮傷：調整模架高度或打磨模架。
三．發(fā)毛：銅料表面有細小的微料或缺痕，看起來表面泛白，光潔度差的。
產生原因及避免措施：
1、具磨損（主要是加工模）：更換模具。
2、導輪起槽（過線輪、排線輪）：更換起槽導輪。
3、拉絲鼓輪磨損：更換鼓輪。
4、拉絲水潤滑不良：調整拉絲水濃度。
5、張力過大：調整張力。
6、線材與鼓輪相對滑差大：調整滑差。
四．翹皮：銅料表面不光滑、開裂起皮的現(xiàn)象。
翹皮主要出現(xiàn)在較大規(guī)格的線材，主要是原材料雜質含量過高及軋制不良產生
進廠的8mm銅桿因運輸過程中的碰撞、磨擦而產生起槽，一些老設備因拉絲鼓輪、模架嚴
重起槽，線材在拉制過程中容易造成損傷，也會產生起槽。
五：擦傷：銅料表面出現(xiàn)單面發(fā)毛或連續(xù)性的傷痕。
產生原因及避免措施：
1、導輪材料粗糙，不光滑：拉制細線時，最好采用進口膠木導輪。
2、導輪轉動不靈活：做好維護保養(yǎng)工作，經(jīng)常檢查導輪的運作情況，如有無晃動、
串動等，做到定期更換。
3、拉伸塔輪起槽磨損：更換塔輪。塔輪是價格較高的配件，應做好保護工作，以提高其使
用壽命。合理工藝能提高塔輪的使用壽命，如潤滑，合理配模工藝。
4、塔輪上的線材繞線方式：應盡量采用少繞圍，不繞大圍， 以免銅線與模架或模具刮擦。
5、導輪的結構不合理（如多槽一體）：采用單槽多個組合的導輪。
6、進出線陶瓷溝起槽、放線架起槽等：易損件，定期更換。
7、潤滑不良、模具磨損：調整潤滑液濃度，更換已損模具。
8、張力控制不穩(wěn)定，相對滑差過大：A.可通過線速表檢查線速和轉速，并進行比較；B.單
變頻拉絲機可檢查錐輪的限位開關有無超出范圍。
9、加工模前一塔輪壓線：將線從里反繞線。
10、退火鎳環(huán)毛糙，起槽：更換鎳環(huán)。
11、模具配比不合理，打滑過大造成線材開機過程抖動：重新配模，減少抖動。
六：碰傷：銅料表面因碰撞而出現(xiàn)的一條條或一塊 塊的下凹傷痕。
產生原因及避免措施：
1、碰傷主要是在銅料的搬運過程中造成.
2、合理的搬運規(guī)章制度是避免碰傷的最好辦法。
3、下線后，送檢按規(guī)定位置擺放。
七：斑點：銅料表面呈現(xiàn)出分散性斑跡、點跡的現(xiàn)象。
產生原因及避免措施：
斑點主要有油污斑、氧化斑和氯化斑三種：油污斑主要是潤滑系統(tǒng)臟（拉絲水、管道、水箱、
潤滑毛氈等）、導輪臟及伸線輪磨損等原因引起。氧化斑則是銅料點狀氧化引起；氯化斑則
是銅與氯離子反應產生氯化銅引起。
1、拉絲水循環(huán)過濾系統(tǒng)不干凈:拉絲水池應采用全過濾系統(tǒng)，盡可能將銅粉過濾掉。
2、拉絲水細菌污染導致拉絲水變質:單機循環(huán)所用的水箱應采用不銹鋼材料或塑料,循環(huán)管道
應定期清洗或更換,采用殺菌劑，嚴重時應更換拉絲水。
3、拉絲水潤滑不良（濃度過低或過高）：選用清洗能力較強的拉絲油,調整拉絲水濃度。
4、模具缺陷（如掉鉆、漏水等）：更換已損模具。
5、導輪臟、伸線塔輪臟：應經(jīng)常清洗導輪和塔輪。
6、線材與伸線輪的相對滑差太大:調整相對滑差。
7、天氣潮濕，銅料存放時間過長：減少庫存銅料的堆放時間，必須做到銅料的先進先出,
做好銅料的防護，如規(guī)范包裝存放環(huán)境等。
8、雨水飄到銅線上：下雨時，應關好門窗，避免雨水灑落銅線。
八： 氧化：銅料表面因受到大氣、水或油污等臟物的侵蝕而產生氧化銅、氧化亞銅，從而
呈現(xiàn)灰黑、暗紅等現(xiàn)象。
黑線：銅料表面出現(xiàn)的一段段的黑色的線條，嚴重的出現(xiàn)整塊黑色斑跡。屬于氧化更深的后
果表現(xiàn)。
產生原因及避免措施：
筒底氧化：
1、線盤底沒有擦干凈，有油污或水：用干凈棉布擦拭線盤同時還應加強工人的責任心。
2、開機操作過程中,汗水滴或沾到線盤上：加強工人的責任心開機操作時應戴上干凈的手套
和抹干汗水。
筒邊氧化：
1、水濺到線盤邊或水從線盤邊的留頭孔滲入銅料：銅料應堆放在木板上，離地面具有一定
的高度，或留頭時用貼紙封住留線孔。
2、銅料在搬運時，操作人員的汗水滴到線盤邊上，再滲入銅料：搬運銅料時應戴上干凈的
手套。
3、線盤邊沒有擦干凈，有油污或水：用干凈棉布擦拭線盤同時還應加強工人的責任心。
中間氧化：
1、銅坯料有氧化：應時常檢查坯料，發(fā)現(xiàn)異常及時更換。
2、運行過程中用煤油擦拭定速輪：該操作方式不得采用。
3、運行過程中臟棉紗或手套接觸線材：用干凈的棉紗或手套。
4、拉制過程中管道堵塞，造成拉絲潤滑供應不足：拉制時應經(jīng)常檢查拉絲水的供給狀況。
表面氧化：
1、操作人員在處理銅線或搬運時，汗水沾到銅料：操作時應加強注意。
2、銅料因堆放時間過長，殘留拉絲液的抗氧化能力降底，造成銅料表面氧化：減少銅料存
放時間，做到先進先出，制定制度化。
3、空氣濕度大，銅料與空氣中濕氣反應氧化：空氣濕度超過80%時，關閉門窗。
九：表面差:銅料表面出現(xiàn)鋸齒狀，表面不光滑現(xiàn)象。
產生原因及避免措施：
1、材料本身出現(xiàn)雜質含量過高：更換材料。
2、中間退火不充分：提高中間退火伸長率。
3、模具不合理：更換模具，調整配模。
4、潤滑下降：提高潤滑性能。
十：松線：排線不緊密、用手按銅料表面出現(xiàn)明顯凹坑的現(xiàn)象。
產生原因及避免措施：
1、張力故障：停機報設備檢修。
2、配模不合理：調整配模。
3、定速輪繞圍過多：減少繞圍。
一．彎曲：銅料表面出現(xiàn)竹節(jié)狀或銅料表面具有一定節(jié)距的扭轉，用手摸起來感到銅料表面
不光滑、不平直的現(xiàn)象俗稱小彎曲；放線時線打圈引起線打結的現(xiàn)象俗稱大彎曲；兩種現(xiàn)象
統(tǒng)稱為彎曲。
產生原因及避免措施：
1、張力不穩(wěn)定、波動較大：報設備部維修、調整張力彈簧、調整張力配重塊。
2、模與線不在同一軸線水平線上，造成線材走線不平直：調整模架的位置。
3、模具定徑區(qū)過短或配模過松：調整模具。
4、拉絲機震動大：報設備部維修。
5、導輪起槽、串動或不靈活：勤檢查，定期更換。
6、定速輪壓線扎頭：停機調整。
二．閃光 ：表面因狀損傷而引起反光亮點的現(xiàn)象.。
陰陽面：拉絲時因出口模的單面磨損引起的銅料表面在光線下呈現(xiàn)出光亮度陰暗不同的兩部
分的現(xiàn)象。
產生原因及避免措施：
1. 模具磨損：更換模具。
2. 導輪起槽、串動或不靈活：勤檢查，定期更換。
3. 塔輪起槽：更換塔輪。
4. 毛氈過高：調整毛氈高度。
5. 模架刮傷：調整模架高度或打磨模架。
三．發(fā)毛：銅料表面有細小的微料或缺痕，看起來表面泛白，光潔度差的。
產生原因及避免措施：
1、具磨損（主要是加工模）：更換模具。
2、導輪起槽（過線輪、排線輪）：更換起槽導輪。
3、拉絲鼓輪磨損：更換鼓輪。
4、拉絲水潤滑不良：調整拉絲水濃度。
5、張力過大：調整張力。
6、線材與鼓輪相對滑差大：調整滑差。
四．翹皮：銅料表面不光滑、開裂起皮的現(xiàn)象。
翹皮主要出現(xiàn)在較大規(guī)格的線材，主要是原材料雜質含量過高及軋制不良產生
進廠的8mm銅桿因運輸過程中的碰撞、磨擦而產生起槽，一些老設備因拉絲鼓輪、模架嚴
重起槽，線材在拉制過程中容易造成損傷，也會產生起槽。
五：擦傷：銅料表面出現(xiàn)單面發(fā)毛或連續(xù)性的傷痕。
產生原因及避免措施：
1、導輪材料粗糙，不光滑：拉制細線時，最好采用進口膠木導輪。
2、導輪轉動不靈活：做好維護保養(yǎng)工作，經(jīng)常檢查導輪的運作情況，如有無晃動、
串動等，做到定期更換。
3、拉伸塔輪起槽磨損：更換塔輪。塔輪是價格較高的配件，應做好保護工作，以提高其使
用壽命。合理工藝能提高塔輪的使用壽命，如潤滑，合理配模工藝。
4、塔輪上的線材繞線方式：應盡量采用少繞圍，不繞大圍， 以免銅線與模架或模具刮擦。
5、導輪的結構不合理（如多槽一體）：采用單槽多個組合的導輪。
6、進出線陶瓷溝起槽、放線架起槽等：易損件，定期更換。
7、潤滑不良、模具磨損：調整潤滑液濃度，更換已損模具。
8、張力控制不穩(wěn)定，相對滑差過大：A.可通過線速表檢查線速和轉速，并進行比較；B.單
變頻拉絲機可檢查錐輪的限位開關有無超出范圍。
9、加工模前一塔輪壓線：將線從里反繞線。
10、退火鎳環(huán)毛糙，起槽：更換鎳環(huán)。
11、模具配比不合理，打滑過大造成線材開機過程抖動：重新配模，減少抖動。
六：碰傷：銅料表面因碰撞而出現(xiàn)的一條條或一塊 塊的下凹傷痕。
產生原因及避免措施：
1、碰傷主要是在銅料的搬運過程中造成.
2、合理的搬運規(guī)章制度是避免碰傷的最好辦法。
3、下線后，送檢按規(guī)定位置擺放。
七：斑點：銅料表面呈現(xiàn)出分散性斑跡、點跡的現(xiàn)象。
產生原因及避免措施：
斑點主要有油污斑、氧化斑和氯化斑三種：油污斑主要是潤滑系統(tǒng)臟（拉絲水、管道、水箱、
潤滑毛氈等）、導輪臟及伸線輪磨損等原因引起。氧化斑則是銅料點狀氧化引起；氯化斑則
是銅與氯離子反應產生氯化銅引起。
1、拉絲水循環(huán)過濾系統(tǒng)不干凈:拉絲水池應采用全過濾系統(tǒng)，盡可能將銅粉過濾掉。
2、拉絲水細菌污染導致拉絲水變質:單機循環(huán)所用的水箱應采用不銹鋼材料或塑料,循環(huán)管道
應定期清洗或更換,采用殺菌劑，嚴重時應更換拉絲水。
3、拉絲水潤滑不良（濃度過低或過高）：選用清洗能力較強的拉絲油,調整拉絲水濃度。
4、模具缺陷（如掉鉆、漏水等）：更換已損模具。
5、導輪臟、伸線塔輪臟：應經(jīng)常清洗導輪和塔輪。
6、線材與伸線輪的相對滑差太大:調整相對滑差。
7、天氣潮濕，銅料存放時間過長：減少庫存銅料的堆放時間，必須做到銅料的先進先出,
做好銅料的防護，如規(guī)范包裝存放環(huán)境等。
8、雨水飄到銅線上：下雨時，應關好門窗，避免雨水灑落銅線。
八： 氧化：銅料表面因受到大氣、水或油污等臟物的侵蝕而產生氧化銅、氧化亞銅，從而
呈現(xiàn)灰黑、暗紅等現(xiàn)象。
黑線：銅料表面出現(xiàn)的一段段的黑色的線條，嚴重的出現(xiàn)整塊黑色斑跡。屬于氧化更深的后
果表現(xiàn)。
產生原因及避免措施：
筒底氧化：
1、線盤底沒有擦干凈，有油污或水：用干凈棉布擦拭線盤同時還應加強工人的責任心。
2、開機操作過程中,汗水滴或沾到線盤上：加強工人的責任心開機操作時應戴上干凈的手套
和抹干汗水。
筒邊氧化：
1、水濺到線盤邊或水從線盤邊的留頭孔滲入銅料：銅料應堆放在木板上，離地面具有一定
的高度，或留頭時用貼紙封住留線孔。
2、銅料在搬運時，操作人員的汗水滴到線盤邊上，再滲入銅料：搬運銅料時應戴上干凈的
手套。
3、線盤邊沒有擦干凈，有油污或水：用干凈棉布擦拭線盤同時還應加強工人的責任心。
中間氧化：
1、銅坯料有氧化：應時常檢查坯料，發(fā)現(xiàn)異常及時更換。
2、運行過程中用煤油擦拭定速輪：該操作方式不得采用。
3、運行過程中臟棉紗或手套接觸線材：用干凈的棉紗或手套。
4、拉制過程中管道堵塞，造成拉絲潤滑供應不足：拉制時應經(jīng)常檢查拉絲水的供給狀況。
表面氧化：
1、操作人員在處理銅線或搬運時，汗水沾到銅料：操作時應加強注意。
2、銅料因堆放時間過長，殘留拉絲液的抗氧化能力降底，造成銅料表面氧化：減少銅料存
放時間，做到先進先出，制定制度化。
3、空氣濕度大，銅料與空氣中濕氣反應氧化：空氣濕度超過80%時，關閉門窗。
九：表面差:銅料表面出現(xiàn)鋸齒狀，表面不光滑現(xiàn)象。
產生原因及避免措施：
1、材料本身出現(xiàn)雜質含量過高：更換材料。
2、中間退火不充分：提高中間退火伸長率。
3、模具不合理：更換模具，調整配模。
4、潤滑下降：提高潤滑性能。
十：松線：排線不緊密、用手按銅料表面出現(xiàn)明顯凹坑的現(xiàn)象。
產生原因及避免措施：
1、張力故障：停機報設備檢修。
2、配模不合理：調整配模。
3、定速輪繞圍過多：減少繞圍。
lvdala --- 2013-07-15 02:49:51
18
出模速度快，你觀察出模口和壓線輪那肯定有抖，擺，晃的情況
bbyl1110 --- 2013-07-15 15:36:04
19
感謝17樓提供的資料！不是我崇洋媚外，個人覺得國內廠家的數(shù)顯千分尺還真是不是那么準確。我試過幾家，重復定位的精度比較低。如果初始測量第一個值是準確的，接下來測量幾個數(shù)據(jù)，估計問題也不大。但是重新再測量第一個，得到的數(shù)值就不是初始值了。如果是測量細線，建議用重復定位精度高的量具。
bbyl1110 --- 2013-07-15 15:40:46
20
感謝17樓提供的資料！不是我崇洋媚外，個人覺得國內廠家的數(shù)顯千分尺還真是不是那么準確。我試過幾家，重復定位的精度比較低。如果初始測量第一個值是準確的，接下來測量幾個數(shù)據(jù)，估計問題也不大。但是重新再測量第一個，得到的數(shù)值就不是初始值了。如果是測量細線，建議用重復定位精度高的量具。
578578 --- 2013-07-15 17:03:33
21
個人覺得國內廠家的數(shù)顯千分尺還真是不是那么準確
zclzss --- 2013-08-24 15:36:48
22
這個，我們都是用機械的。一般要求不高的用數(shù)顯，高的用機械。再說了，每個人測得都不一樣
stanly --- 2013-08-26 11:40:46
23
如果是自己拉絲的，只能考慮是模具是否跑偏，測量外徑比較精確的方式個人認為還是用計算法，采用分析天平測量單絲一米的重量，然后進行計算，如果算出來的外徑和你模具不相符合，那么一定是模具有問題了。其實無論是機械的還是數(shù)顯，都存在人為操作的問題�？茨＞呤欠裼袉栴}，一般的電纜廠都有投影儀，采用投影儀去校核下模具也是一種方法，僅供大家參考！