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1．  產(chǎn)品——活動或過程的結(jié)果。產(chǎn)品包括服務(wù)，也可以是有形的，也可以是無形的，或它們的組合。ISO9001標準中產(chǎn)品僅指期望提供給顧客所要求的產(chǎn)品，而不是影響環(huán)境的非期望的副產(chǎn)品。

2．  產(chǎn)品有四類：硬件，軟件，流程性材料，服務(wù)。

3．  硬件是有形產(chǎn)品并具有計數(shù)的特性

4．  軟件由信息組成，通常是無形產(chǎn)品并可用方法、記錄、或程序的形式存在（如設(shè)計軟件、程序、字典、手冊、文件）

5．  流程性材料是在形產(chǎn)品并具有連續(xù)的特性；流程性材料和硬件稱為貨物；

6．  服務(wù)：是在供方和顧客接觸面上需要完成的至少一項活動的結(jié)果，并且通常是無形的。

7．  非預(yù)期性產(chǎn)品：指生產(chǎn)過程中的附產(chǎn)物；在生產(chǎn)過程中伴隨的廢料、廢氣、廢液等物，有可能造成環(huán)境污染，不屬于質(zhì)量管理的范疇，屬于環(huán)境管理的范疇；

8．  產(chǎn)品的標識：名稱標識和標識狀態(tài)

9．  產(chǎn)品并非一定是成品（裝配并包裝完成的產(chǎn)品），它也可指半成品、完成品（中間過程的產(chǎn)物，一般指裝配完成產(chǎn)品）。

一．品質(zhì)的概念

１．品質(zhì)：反映產(chǎn)品或服務(wù)滿足明確或隱含需要能力的特征和特征的總和。（ISO9001：94）

２．品質(zhì)：一組固有特性(3.5.1)滿足要求(3.1.2)的程度。          （ISO9001：2000）

３．“固有的”（其相反是“外來的”）就是指在某事或某物中本來就有的，尤其是那種永久的特性

４．品質(zhì)=特性+交期+成本+服務(wù)

５．質(zhì)量特性：產(chǎn)品滿足人們某種所具備的屬性和特性。綜合歸納為：性能、壽命、可靠性、安全性、經(jīng)濟性和外觀質(zhì)量六大質(zhì)量特性。

６．質(zhì)量特性分為真正質(zhì)量特性和代用質(zhì)量特性。

真正質(zhì)量特性：用戶所要求的使用特性；

代用質(zhì)量特性：真正質(zhì)量特性在轉(zhuǎn)化為在生產(chǎn)中衡量產(chǎn)品質(zhì)量的標準或規(guī)格。

７．性能：根本產(chǎn)品使用目的所提出的各項功能要求，包括正常性能、特性性能、效率等。

８．壽命：產(chǎn)品能夠正常使用的期限，包括使用壽命和儲存壽命兩種。

使用壽命：在規(guī)定條件滿足規(guī)定功能的工作總時間。

儲存壽命：在規(guī)定條件、功能不失效的儲存總時間。

９．可靠性：產(chǎn)品在規(guī)定時間、條件下完成規(guī)定功能的能力。

１０．       安全性：產(chǎn)品在流通和使用過程中保證安全的程度；

11．影響質(zhì)量問題的制造和檢測條件——6個因素：“5M1E”

人員（Man）、機器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、

測試（Measurement）環(huán)境（Environment）

１２．       相同的制造檢測條件下，仍有許多變異。這些變異形成之原因分為兩類：機遇原因、  非機遇原因：

A． 機遇原因。又叫不可避免原因、非人為原因、共同原因、偶然原因、一般原因：

同一量測器在十分鐘內(nèi)測同一個人的身高，不一定每次相同；

同人同機按生產(chǎn)標準作業(yè)，但產(chǎn)品在容差內(nèi)變化；

氣候及環(huán)境變化造成的品質(zhì)變異；

大量微小原因，不易除去；

特點是：影響微小、始終存在、方向不定、難以控制。呈典型分布

B． 非機遇原因。又叫可避免原因、人為原因、特殊原因、異常原因、局部原因：

4M不同造成的品質(zhì)異常，本可避免；

未按作業(yè)標準操作；

作業(yè)標準還完善而造成；

量具不同而造成；

可避免且必須除去

特點是：影響很大、時有時無、方向一定、可以控制。呈非典型分布，表現(xiàn)為分布中心和標準偏差的變化。

一．檢驗的基本概念

１．定義：對實體的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查、試驗或度量，并將結(jié)果與規(guī)定要求進行比較以確定每項特性合格情況所進行的活動。（GB8402）

２．定義：通過觀察或判斷，適當?shù)亟Y(jié)合測量、試驗所進行的符合性評價。（GB19000：2000）

３．說明：檢驗判定“合格”、“不合格”是符合性判定；而不合格處理是適用性判定，不是檢驗的職能。

４．判定合格只是對品質(zhì)標準而言，并不意味著質(zhì)量水平的高低。

二．檢驗的過程

１．

試驗                                                                  不合格

２．根據(jù)圖示可歸納為檢驗的三大要素：

A．檢驗合格判定標準（品質(zhì)標準）    B．檢驗方法和規(guī)范    C．檢驗記錄

３．檢驗合格判定標準是單個產(chǎn)品之檢驗判定的依據(jù)，是產(chǎn)品質(zhì)量內(nèi)涵的體現(xiàn)，內(nèi)容包括：

3.1檢驗的質(zhì)量特性（項目）的描述。

3.2各種質(zhì)量特性的標準值和允差范圍。

3.3各種質(zhì)量特性（缺陷）的重要性（嚴重性）規(guī)定。

4.檢驗方法和規(guī)范：規(guī)定如何進行檢驗

4.1檢驗方法（目測、量測、試驗等）。

4.2抽樣方案（計數(shù)或計量，樣組大小，ＡＱＬ，取樣方法）

4.3檢查手段的精度、功能要求（如工具、儀器、量具等）。

4.4檢驗環(huán)境、設(shè)施要求（如溫濕度、噪音、照明光線等）。

4.5檢驗人員的技能、資格要求。

4.6檢驗的步驟和具體操作方法。

5.檢驗記錄，內(nèi)容包括

檢驗對象的記錄，其產(chǎn)品名稱、規(guī)格、批量、編號等。

檢驗環(huán)境、設(shè)備的記錄；檢驗員、審核員記錄：日期、時間記錄。

檢驗結(jié)果數(shù)據(jù)，如長度、溫度、電阻、缺陷數(shù)等。

判定結(jié)論的記錄。

一．檢驗的分類

１．按檢驗數(shù)分：全檢、抽檢、免檢。

２．按工序流程分：IQC、IPQC（可再分：首檢、巡檢、轉(zhuǎn)序檢驗）、FQC、OQC、駐廠QC。

３．按檢驗人責(zé)任分：專檢、自檢、互檢。

４．按檢驗場所分：工序?qū)�檢和線上巡檢，外發(fā)檢驗、庫存檢驗、客處檢驗。

５．按檢驗性質(zhì)分：破壞檢驗、非破壞檢驗

６．按檢驗內(nèi)容分：試制品檢驗、性能檢驗、可靠性檢驗、苛刻檢驗、分解檢驗

７．按檢驗數(shù)據(jù)類別分：計數(shù)檢驗、計量檢驗

一．全檢適用范圍

１．批量太小，失去抽檢意義時。

２．檢驗手續(xù)簡單，不致于浪費大量人力、經(jīng)費時。

３．不允許不良品存在，該不良品對制品有致命影響時。

４．工程能力不足，其不良率超過規(guī)定、無法保證品質(zhì)時。

５．為了解該批制品實際品質(zhì)狀況時。

二．抽檢的適用范圍

１．產(chǎn)量大、批量大，且是連續(xù)生產(chǎn)無法作全檢時。

２．破壞性測試。

３．允許有某種程序的不良品存在時。

４．欲減少時間和經(jīng)費時。

５．刺激生產(chǎn)者要注意品質(zhì)時。

６．滿足消費者要求時。

三．免檢適用范圍

１．生產(chǎn)過程相對穩(wěn)定，對后續(xù)生產(chǎn)無影響。

２．國家批準的免檢產(chǎn)品及產(chǎn)品質(zhì)量認證產(chǎn)品的無試驗買入時。

３．長期檢驗證明質(zhì)量優(yōu)良，使用信譽高的產(chǎn)品的交收中，雙方認可生產(chǎn)方的檢驗結(jié)果，不再進行進料檢驗。

☆  免檢并非放棄檢驗，應(yīng)加強生產(chǎn)方過程質(zhì)量的監(jiān)督，一有異常，拿出有效措施。

四．緊急放行

當原材料、半成品來不及檢驗時，可以緊急放行，但要作明確標識；一般情況下，須要留一少部分作即時檢驗。若發(fā)現(xiàn)不良時，立即召回。

成品不能緊急放行。召回后質(zhì)量特性不可復(fù)原時，不能緊急放行。

一．質(zhì)量成本

１．定義：為確保和保證滿意的質(zhì)量而發(fā)生的費用以及沒有達到滿意的質(zhì)量所造成的損失。

◎ 質(zhì)量成本分為和間接兩種。某些損失可級難以定量，但很重要，如喪失信譽。

２．產(chǎn)品價值=利潤+質(zhì)量成本+生產(chǎn)成本+設(shè)計成本

３．直接質(zhì)量成本項目：（分為4個二級子目和20個三級細目）

A．預(yù)防成本：質(zhì)量工作費、質(zhì)量培訓(xùn)費、質(zhì)量獎勵費、產(chǎn)品評審費、質(zhì)量改進費、工資及福利基金

B．固定成本(檢驗成本)：檢測費、辦公室費、檢測設(shè)備折舊費、工資及福利基金

C．內(nèi)部損失故障成本：廢品損失、返修損失、停工損失、產(chǎn)品降級損失、事故分析處理費

D．外部故障成本：保修費用、退貨損失、訴訟費、索賠費用、產(chǎn)品降價損失

    4．間接質(zhì)量成本：顧客遭遇故障之品質(zhì)成本、顧客不滿意之品質(zhì)成本、信譽損失之品質(zhì)成本

十一..產(chǎn)品檢驗的基本事項

1 單個產(chǎn)品的劃分

A．自然劃分：一個釘，一臺機器

B．非自然劃分：布匹、油漆、鋼材

2 三類不合格（Nonconformity，ISO9001：2000以“不合格”取代94版的“缺陷”Defect）

A類不合格（嚴重不合格，Cr, Critical）

B類不合格（主要不合格，Major, MA, Maj）

C類不合格（次要不合格，Minor, MI, Min）

3.四類不合格分級（貝爾系統(tǒng)）

A級——非常嚴重（缺陷值100）

1.       必然會造成部件在使用中運轉(zhuǎn)失靈，并在現(xiàn)場難以糾正，如繼電器的斷開；

2.       必然會造成間歇的運轉(zhuǎn)故障，在現(xiàn)場難以確定其位置，如連接不緊；

3.       會使部件完全不合用，如拔號指盤在運轉(zhuǎn)后不回復(fù)到正常狀態(tài)；

4.       在正常使用情況下，易于造成人員傷害或財產(chǎn)損失，如露出部分有銳利邊緣。

B 級 – 嚴重（缺陷值50）

1.       可能會造成部件在使用中運轉(zhuǎn)失靈，并在現(xiàn)場難以糾正，如同軸插塞的保護系統(tǒng)涂層缺損；

2.       必然會造成部件在使用中運轉(zhuǎn)失靈，但在現(xiàn)場易于糾正，如繼電器接觸不良；

3.       必然會造成那種尚未嚴重到運轉(zhuǎn)失靈程度的麻煩，象次于標準運轉(zhuǎn)之類麻煩，如保安器件不能在特定電壓之下運轉(zhuǎn)；

4.       必然會導(dǎo)致增加保養(yǎng)次數(shù)或減短壽命，如單接點圓盤缺漏；

5.       造成大大增加顧客安裝上的困難，如安裝孔錯位’；

6.       極嚴重的外形或涂層上缺陷，如涂層顏色與其它部件不能匹配；需要重涂。

C級 – 中等嚴重（缺陷值10）

1.       可能會造成部件在使有中運轉(zhuǎn)失靈，如接觸低于最低限度；

2.       可能造成那種尚未嚴重到運轉(zhuǎn)失靈程度的故障，象次于標準運行之類故障，如振鈴不在特定范圍內(nèi)運轉(zhuǎn)；

3.       可能導(dǎo)致增加保養(yǎng)次數(shù)或減短壽命，如接觸骯臟；

4.       造成顧問安裝上的小困難，如安裝托座歪曲；

5.       較大的外形、涂層或工藝缺陷，如涂層有明顯的劃痕，標志漏缺或模糊。

D級 – 不嚴重（缺陷值1）

1.       不影響部件在使用時的運轉(zhuǎn)、保養(yǎng)或壽命（包括對工藝要求上的小偏差），如套管太短；

2.       外形、涂層或工藝上小毛病，如涂層輕微劃痕；

這是由貝爾實驗室首先提出。對質(zhì)量特性進行分級控制具有的作用：

1.       能夠重點保障重要特性的滿足，能節(jié)省檢驗成本。當年貝爾公司把一道重要工序檢驗項目分四級后，檢驗時間從120分鐘減為50分鐘。

2.       可將多個質(zhì)量特性綜合量化進行評價。

以上列出的缺陷值是一個加權(quán)值。通過這個加權(quán)值可以把不同缺陷累加綜合在一起，量化地反映出產(chǎn)品質(zhì)量水平。

4.單位產(chǎn)品的度量方法：

A．計數(shù)法，又分為計件法：以產(chǎn)品的個數(shù)計算的方法；如不合格品數(shù),或一等品、二等品數(shù)；

計點法：衡量缺陷數(shù)的方法

        B．計量法：（物理量表示）

5 質(zhì)量管理活動的基礎(chǔ)：一切以數(shù)據(jù)說話。

6 數(shù)據(jù)分為數(shù)字數(shù)據(jù)和非數(shù)字數(shù)據(jù)（又叫情理型數(shù)據(jù)）

a)         數(shù)字數(shù)據(jù)分為計數(shù)值數(shù)據(jù)和計量值數(shù)據(jù)

b)         計數(shù)值數(shù)據(jù)：只能是一個非連續(xù)性的特定數(shù)值，不能取這些數(shù)值之間的值，只可點出整數(shù)，如人數(shù)、件數(shù)，缺點數(shù)等；

    計數(shù)值數(shù)據(jù)分為計件數(shù)據(jù)和計點數(shù)據(jù)。

計量值數(shù)據(jù)：能取給定范圍內(nèi)的任何一個可能的值，可連續(xù)收集。如長度、重量、時間、溫度等；

十二.抽樣檢驗的相關(guān)定義

1  批（在一定條件下生產(chǎn)出來的一定數(shù)量的單位產(chǎn)品所構(gòu)成的團體），批的單位：卷、箱、包、個、張、板、公斤）

2  檢驗批（為實施檢驗而匯集起來的單位，便于抽樣進行，便于抽樣結(jié)果更具代表性）

3  批量N

4  樣本及樣本大小n

5  樣品

6  對于規(guī)格精度不高（如±1~2mm）、破壞性檢驗等的項目，一般采用抽檢1~5個的特殊方法，可對應(yīng)MIL—STD—105E的S-I抽樣。

7 合格判定數(shù)（AC），不合格判定數(shù)（RE）

8  抽樣檢驗：從檢驗批中，依批量大小抽出一定數(shù)量樣本進行檢驗的方法。

9  抽樣標準：抽樣方案所依附的具有一定規(guī)則的表單，如MIL-STD-105E，GB2828-87。

10 抽樣方法（抽樣技術(shù)）：從檢驗批中抽取樣品的方法。

11  抽樣方案（計劃）：樣本大小或樣本大小系列和判定數(shù)組的組合（n /AC，RE）。

12  判定數(shù)組：合格判定數(shù)與不合格判定數(shù)結(jié)合在一起。

13  檢查水平（IL）：檢驗批與樣本大小之間的等級對應(yīng)關(guān)系。

14  合格品質(zhì)水平（AQL）：消費者滿意的送檢批的最高（大）不良率。

15消費者冒險率（β）（第Ⅱ型誤差），品質(zhì)差，但樣品品質(zhì)合格卻判整批合格的機率較小，一般β=10%。

16  生產(chǎn)者冒險率（α）（第Ⅰ型誤差），品質(zhì)好，但樣品品質(zhì)不合格卻判整批不合格的機率較少，一般α=5%。

17   拒收品質(zhì)水準（LTPD）（RQL）：消費者認為品質(zhì)惡劣的送檢批所含有的最低不良率。

18  嚴重不良品：含有一個或一個以上嚴重不合格的產(chǎn)品。

主要不良品：含有一個或一個以上主要不合格，但嚴重其它不合格的產(chǎn)品。

次要不良品：含有一個或一個以上次要不合格，但沒有其它不合格的產(chǎn)品。

19   不良率（p）（百件不合格品數(shù)）

21  轉(zhuǎn)移原則

22. 抽檢特性曲線-OC曲線

  一個抽檢方案對產(chǎn)品質(zhì)量高低的辨別能力轉(zhuǎn)為該方案的抽檢特性。

一個抽樣方案已對應(yīng)著一條OC曲線，（嚴格說來是一個N、n、c）它定量表示了產(chǎn)品質(zhì)量狀況（P）和被接收可能性大小之內(nèi)的關(guān)系，表示接收概率L(P)當批不合格率P的函數(shù)關(guān)系。

1.       當（n,c ）一定時批量大小對OC曲線影響不大。

2.       當c一定時，n越大，oc曲線越陡。

3.       當一批中P,不合格固定時，n越大，抽樣方案越嚴。

十三.抽樣檢驗類型

1按品質(zhì)數(shù)據(jù)類分：計量值抽檢，計數(shù)值抽檢

（一）計數(shù)值抽樣檢驗

          規(guī)則型  單次 ， 選別型  單次，調(diào)整型 單次 ， 連續(xù)抽樣型 ，逐次抽樣型

                  雙次            雙次          雙次

                                                多次

（二）計量值抽樣檢驗  規(guī)則型（單次） GB8053-87

                      調(diào)整型（單次） GB6387-86  ISO3951-81

2按檢驗方式和水平分：調(diào)整型抽檢，非調(diào)整型抽檢

調(diào)整型抽檢：加嚴抽檢，正常抽檢，放寬抽檢（特寬抽樣）

非調(diào)整型抽檢：標準型抽檢，挑選型抽檢，連續(xù)型抽檢，逐批抽檢

標準型抽檢：此抽樣計劃的精神在兼顧買賣雙方之利益各損失，即規(guī)定雙方的冒險率α及β為一定之數(shù)字（一般α取=0.05, β=0.1）(要查表)

挑選型抽檢：被判為不合格批，須進行全數(shù)剔選，將不良品剔除，并以良品補足之而予以允收。這種抽驗方式在長期連續(xù)幾批抽驗后，允收批的品質(zhì)將比原作業(yè)平均為佳，可保證驗收批的平均品質(zhì)。僅適用于非破壞性檢驗。

連續(xù)型抽檢：適用于連續(xù)生產(chǎn)之產(chǎn)品，在制程上抽驗，起始時連續(xù)抽驗一定數(shù)目之樣品，均為良品時則改為每一定個數(shù)間抽一樣品檢驗，若為不良品，即回到起始時方式重新檢驗。

逐批抽檢：本計劃是在每一送驗批中每次抽出一個樣品檢驗，累計其良品和不良品數(shù)，然后依公式計算或查表決定允收或拒收。

          此抽樣計劃是唯一不能事先預(yù)知抽樣數(shù)的，須待抽驗后判定合格或不合格后才知其樣本數(shù)為若干，一般講，此種抽樣法其樣本數(shù)較少。

3按抽樣次數(shù)分：一次抽檢，兩次抽檢，多次抽檢。

4按控制重點分：AQL型，RQL（LTPD）型，AOQL型

AOQL：平均出廠品質(zhì)界限

5正常檢驗二次抽樣（32，32/2，6）                   

6加嚴檢驗單次抽樣

一般在判定數(shù)組上加嚴,AQL不變

7減量檢驗單次抽樣

在抽樣的樣本大小上減量,AQL不變. 如正常檢驗單次抽樣樣本N=5000,IL=GⅡ,n=L=200,AQL=1.0時之判定數(shù)組為(5,6),而減量檢驗單次抽樣的n=L=80, 判定數(shù)組為(2,5).不合格數(shù)為2時AC；3、4時AC，但下批轉(zhuǎn)正常抽檢；5時RE。

十四．抽樣技術(shù)（取樣方法）

1．單純隨機抽樣:完全隨機,無限制;一般多利用亂數(shù)表或抽樣球

2．系統(tǒng)抽樣：按一定的時間/數(shù)量間隔抽樣

3．分層抽樣：先層別后再抽樣

4．曲折抽樣：是希望減少系統(tǒng)抽樣因周期性而發(fā)生偏差等缺點所采用的方法。可視為隨機抽樣，但較復(fù)雜，具有規(guī)則性。

5．區(qū)域抽樣：群體如一大箱物品，箱中有數(shù)十個小盒，每一小盒裝有若干物品。為抽樣之方便，可自數(shù)十個小盒中隨機抽取若干樣本盒，然后就各樣本盒進行全數(shù)檢驗。這方法如社會調(diào)查時分為城鎮(zhèn)或鄉(xiāng)村取樣，故稱為區(qū)域抽樣。

  適用前提：區(qū)域內(nèi)變異大，區(qū)域間變異小。與分層抽樣剛相反。

6．分段抽樣：先采用區(qū)域抽樣，在從樣本單位中從隨機抽樣�？捎袃啥巍⒍喽沃�分。

7．反復(fù)抽樣：在同一檢驗批內(nèi)作一次以上的抽樣來推定群體品質(zhì)的抽樣方法。一般用在抽樣檢驗中之雙次、多次或逐次抽樣

十五．不合格品之短期對策：

１．        標識、擺放要區(qū)別（要考慮正采購、在制、庫存、成品、呆滯品、已出貨、待生產(chǎn)品）

２．        抽樣發(fā)現(xiàn)的不良品,在廠發(fā)現(xiàn)要取出,或以良品補足數(shù)量；在客處檢驗發(fā)現(xiàn)一般要取出,或以良品補足數(shù)量

３．        不合格批之審核（一般以MRB形式：物料重審會議）后：返工返修、全揀挑選、特采、允收、放行、降級、拒收

十六.抽樣標準

1.抽樣標準經(jīng)中國批準的有20多種，在工業(yè)企業(yè)中只有GB2828和GB2829為常用標準。當然，這兩個標準以外，國際上許多類似標準幾乎是通用等效的。

2.GB2828-87：計數(shù)值調(diào)整型抽樣類型，共細分為十二種；

GB2829-87：計數(shù)值逐次型抽樣類型（用得少）

計數(shù)值調(diào)整型抽樣類型：（1989） MIL-STD-105E，（1963）MIL-STD-105D，（1974）ISO2859

（1993）ANSI/ASQCZ1.4，（1963）BS9001

3.C=0抽樣計劃

1965年，C=0抽樣計劃首次發(fā)表

1981年，C=0抽樣計劃第二版

1983年第三版，歐美許多企業(yè)都采用C=0抽檢計劃

MIL-STD-105E說明，規(guī)定AQL數(shù)值，并不意味供貨方有權(quán)提供任何已知的不合格產(chǎn)品單元。

當C=0時，才為合格；當C＞0時，判為暫扣批（Withhold the lot），需工程/管理部門作MRB決定。

4.流水線抽樣計劃：GB8052（MIL-STD-1235B）

A. 名義上是計數(shù)連續(xù)抽檢，實際上計件檢驗,對應(yīng)的是連續(xù)抽樣方案CSP.

                     檢驗時不良品數(shù)

B.過程平均不良率=  __________________     ，定義為：生產(chǎn)方對規(guī)定期間內(nèi)檢查時產(chǎn)品總數(shù)

的產(chǎn)品進初次檢查時的平均不良率

C.GB2828中的逐批抽檢中之“過程平均不良率”定義為：一系列初次提高檢驗批中的不合格率，既可指不良品率，也可指百件缺點數(shù)。

D. 初次檢驗：產(chǎn)品加工后的第一次（初次提交）檢驗，是相對返工返修或挑選后再檢驗而言。

E.GB8052與 GB2828中的AQL含義有一定差別(不概述)

F.過程不合格品率，指產(chǎn)品整個生產(chǎn)過程中不合格品數(shù)與生產(chǎn)數(shù)之比。

平均檢出質(zhì)量（平均檢出不合格品率）（AQL）:檢驗（抽檢或全檢）出的不合格品以合格品替代，經(jīng)過這樣處理的產(chǎn)品的平均質(zhì)量，不合格品百分數(shù)P.

5.跳批抽檢方案：GB/T3263-91

當檢驗滿足一定條件后，后執(zhí)行跳批檢驗，若f=1/3則3批跳檢1批，即有兩批不檢，當檢查有問題，則恢復(fù)逐批檢查

6.CNS2779Z4006同MIL-STD-105E (CNS是中華民國標準的代號)

7.JISZ9002，JISZ9003，JISZ9004，JISZ9009，JISZ9010 日本標準型抽檢計劃

JISZ9006 日本選別型抽檢計劃

JISZ9008 日本連續(xù)生產(chǎn)型抽檢計劃

ANSIZ1.9

十七．抽樣方案

    1．樣本大小代字表

2．AQL表

3．抽樣方案（N / AC，RE）

4．樣本大小的可變性及復(fù)合抽檢方案

4．1樣本大小的可變性

4．2成品檢驗, 當L=200時,AQL/MA=1.0,(5,6);AQL/MI=2.5,(10,11)

1個別判別定:MA<=5,且MI<=10時,AC(最常用)

如MA=6，MI=0， RE

  MA=5，MI=10，AC

  MA=0，MI=11， RE

請問:5個MA還不如1個MI有判別力嗎?

2MA+MI<=10,且MA<=5時,AC

3綜合判定:AQL/MA+ AQL/MI=3.5,同AQL序列0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5中最接近的是4.0,查得判定數(shù)組為(14,15),所以MA+MI<=14時,AC

 也有3MI=1MA的轉(zhuǎn)換方法

4雙重判定: MA<=5, MI<=10,且MA+MI<=14時,AC

5．AQL的特點：

  5．1代表消費者滿意的送檢批的最高（大）不良率

  5．2當批量水平等于或優(yōu)于AQL時，高概率合格       質(zhì)量好更安全

       當批量水平較大形勢劣于AQL時，高概率不合格   質(zhì)量差更危險

  5．3 AQL值的單位是%（百分比）

  5．4 AQL可用百件缺點數(shù)或百件不良率表示，但AQL>10時，一般用百件缺數(shù)表示；當AQL<=10,且n<=80時,一般用不良率表示。

  5．5每相鄰AQL值以5√10 倍數(shù)（1.6取值）

5．6 AQL定值原則

A．軍用產(chǎn)品 < 工業(yè)產(chǎn)品 < 民用品

B． A缺點 < B缺點 < C缺點

C． 原材料 < 成品

D．由設(shè)計需要的元器件的失效率而確定AQL值

E．買才要考慮供方能力的設(shè)定

F．檢驗項目多少定AQL值

修理成本（每不良之總成）

因許多成本估不準,損益平衡點的方法難實施.

損益平衡點(%)        AQL(%)

0.5—1                0.25

1—1.75               0.65

1.75—3               1

3—4                  2.5

4—6                  4

6—10.5               6.5

10.5—17              10

H.歸納分類法:(非常實用可行,較復(fù)雜)

這是一個非常實用與可行的AQL設(shè)定法。這種方法不但考慮成本，也考慮到不良（缺點）之等級與其它要素，又容易設(shè)定。

(A)    如下圖，把AQL有關(guān)之要素列于上列，通常這些要素包括：

a.        檢驗成本與修理成本之比

b.       可能發(fā)現(xiàn)不良地區(qū)

c.        不良品處理方式

d.       制程方式

e.        鑒定不良之難易等等。

  （B）將AQL從最嚴到最寬（例如由0.065%到15%），由上而下列于下圖右方。

 （C）將各要素所產(chǎn)生之狀況分為三類即

a.        把全公司的檢驗成本與修理成本之比例，分為0.5以下，0.5至1，與超過1以上三種。

b.       不良品可能被發(fā)現(xiàn)處，也分為：顧客使用時，制程最終檢查與制程中間檢查三種。

c.        不良品處理方式：分為報廢處理、可整修或可特別降低規(guī)格使用三種。

d.       本身工廠之制程是屬于全自動、半自動或人工三種。

e.        不良是否容易鑒定，不易鑒定與很難鑒定。

（D）由最左邊起點開始，依照各不同要素之狀況而向右邊行進，而達到最右邊即可得所要之AQL.

(E)若使用上方便；可以考慮把AQL再縮減為幾種，如所建議之AQL.

假如工廠所要考慮的要素超過五種時，可以把下圖增加AQL之范圍，用同樣方法求得AQL，上頁圖中之建議AQL可依各工廠實際需要斟酌分組得之。

                                                 0.15        

                                                 1.0  

                                                 1.5

                                                 4.0

                                                 10

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十八.檢驗記錄的填寫要求

1.       一般不準用鉛筆，紅筆，螢光筆填寫。

2.       窗體涉及字段的簽名者，均要簽名且簽全名，且均要帶日期簽名，且要符合簽名樣式。

正式的公文簽名時一定要黑色的水筆簽。

3.       未填的多余字段要劃掉（備注欄可不用劃掉），若有某些字段長期多余，可申請修改格式。

4.       填寫不準涂改，若不得已涂改，必須在涂改處簽名，一般涂改三處要重寫一張。

涂改時在涂改處劃上一、二條刪除線即可，要留意美觀，不可涂成黑團，甚至涂破紙。

5.       若窗體為無碳紙（過底紙）時，注意用厚紙隔開，以免影響下面的空白頁。

6.       一些小項目：序號、編號、日期、單位等不要遺漏。

能不能打包成附件呀

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