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全面生產(chǎn)管理

頂一下！

最好是對內(nèi)容簡單說明一下         現(xiàn)在金幣很珍貴      不知道是不是我需要的？

好象從你口袋里掏了錢似的，知識席上珍。

支持3樓的說法,先做個簡要介紹.

不知道合不合適我啊   ，，，

而且好貴啊。。我暈

是什么的啊？？？ 人在沒？

頂你~~~！！一個沒金幣的人

金幣怎么得到

謝謝分享

謝謝分享

內(nèi)容就是這些TPM 起源   推行 TPM 可期待的效果   TPM 的定義   TPM 適合哪些行業(yè)   實施TPM 需要什么樣的條件   國外部分企業(yè)TPM 推進成果   深圳理光TPM 推進成果簡介

TPM（全面生產(chǎn)管理）

TPM 起源

推行 TPM 可期待的效果

TPM 的定義

TPM 適合哪些行業(yè)

實施TPM 需要什么樣的條件

國外部分企業(yè)TPM 推進成果

深圳理光TPM 推進成果簡介

TPM 起源

60 年代起源于美國的 PM（預(yù)防保全），經(jīng)過日本人的擴展及創(chuàng)新，于 81 年形成了全

公司的 TPM（全面生產(chǎn)管理），并在日本取得巨大成功，隨之在世界各地實施開來，91 年

在日本東京舉行了第一回 TPM 世界大會，有 23 個國家 700 余人參加，瑞典 VOLVO（沃爾

沃）及新加坡的 NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成為日本以外獲得 TPM 認證的首 2 家

企業(yè)。

在亞洲：韓國、臺灣、新加坡、印尼，在歐洲：瑞典、法國、意大利、芬蘭、挪威，

在美國：福特、P＆G 等數(shù)百家，在南美：巴西、哥倫比亞。世界各地成千上萬家企業(yè)已

經(jīng)導(dǎo)入并取得令人震驚的效果。

在深圳及沿海地區(qū)已有一些外資、私營企業(yè)正在推行 TPM 活動。

推行 TPM 可期待的效果

一、推行TPM 可期待的效果

 1、有形效果

● 提高設(shè)備綜合效率

● 提高勞動生產(chǎn)性

● 減少市場投訴

● 降低各種損耗

● 縮短生產(chǎn)周期

● 提高間接部門效率

 2、無形效果

● 企業(yè)體質(zhì)的革新

● 全員意識的革新

● 充滿活力的企業(yè)

● 有成就感、滿足感、能實現(xiàn)自我的企業(yè)

● 有信心、能讓客戶信賴的企業(yè)表 已取得TPM 認證的企業(yè)總體有形效果

類 別 項 目 效 果

附加價值生產(chǎn)性 提升至 1.5~2倍

設(shè)備綜合效率 提升至 1.5~2倍

P

（效率）

突發(fā)故障件數(shù) 減少至 1/10~1/250

Q 工程內(nèi)不良率 減少至 1/10

（品質(zhì)） 市場投訴件數(shù) 減少至 1/4

C

（成本）

制造原價 減少 30%

D

（交期）

完成品及中間在庫 減少 50%

S

（安全）

停業(yè)災(zāi)害0，公害0 停業(yè)災(zāi)害0，公害0

M

（士氣）

改善提案件數(shù) 提升 5~10倍

TPM 的定義（TPM = Total Productive Management）

★ 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標(biāo)

★ 從意識改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能未然防止所有災(zāi)害、不良、浪費的體

系（最終達成：「0」災(zāi)害、「0」不良、「0」浪費的體系）

★ 從生產(chǎn)部門開始、到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門

★ 從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與

從定義中可以看出，TPM 所追求的是整個生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率的極限，排除一切災(zāi)

害、不良、浪費的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動�！芭懦�一切災(zāi)害、不良、浪費？”，也許有人

覺得這是不是只喊喊口號而已，甚至認為 TPM 不可思議，懷疑其結(jié)果。這些懷疑完全可

以理解，因為做為企業(yè)的革新活動，TPM 所產(chǎn)生的效果實在是超出了我們許多人的想象。

不過，如果您有機會到已通過TPM 認證的企業(yè)去參觀、學(xué)習(xí)的話，一切懷疑都會消失。

TPM活動由“設(shè)備保全”、“品質(zhì)保全”、“個別改善”、“事務(wù)改善”、“環(huán)境保全”、“人

才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對企業(yè)進行全方位的改善。依

企業(yè)具體情況，只選其中幾個支柱推進，也能取得較大的成功。

TPM 適合哪些行業(yè)

從 80 年代開始，在日本 TPM 已在汽車、半導(dǎo)體、家電、木工、機械等組裝產(chǎn)業(yè)及

鋼鐵、化工、食品、醫(yī)藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產(chǎn)業(yè)中實施。幾乎涵蓋了所

有制造行業(yè)，均取得巨大成果。

實施TPM 需要什么樣的條件

公司領(lǐng)導(dǎo)充分地認識到管理的重要性，有進行體質(zhì)革新的緊迫感，有追求完美的強烈

愿望，以適應(yīng)優(yōu)勝劣汰的市場經(jīng)濟。

國外部分企業(yè)TPM 推進成果北海道制油：勞動生產(chǎn)性提高58%、故障件數(shù)減少 81%

理光（沼津）：勞動生產(chǎn)性提高130%、生產(chǎn)周期短縮77%、開發(fā)周期短縮35%、市場

投訴件數(shù)減少 88%

大日本印刷·赤羽工廠：勞動生產(chǎn)性提高80%

車體工廠：勞動生產(chǎn)性提高 90%

新日輕·北陸事業(yè)所：勞動生產(chǎn)性提高120%

小野田：成本低減30%、故障件數(shù)減少 98%

┋

 VOLVO：勞動生產(chǎn)性提高 30%、設(shè)備維護費減少 50%

法國鋼鐵：設(shè)備效率提高50%

美國·雅瑪哈：設(shè)備效率提高28%、工程內(nèi)不良率減少80%

韓國現(xiàn)代汽車：設(shè)備效率提高 25%、每臺車制造工時減少28%、工程內(nèi)不良率減少 44%

韓國起亞特殊鋼：設(shè)備效率提高 50%。

深圳理光 TPM 推進成果簡介

 TPM 在理光實施 2年來，全公司改善提案件數(shù) 37354 件，99 年下期人均提案件數(shù)3

件/月以上,是實施之前的40 倍。全公司改善風(fēng)氣濃厚，充滿活力。

累計改善金額（97~99年）1800萬 RMB。

四個代表事例的改善效果如下：

1．A生產(chǎn)線效率改善

效果：效率提高 40%，人數(shù)減少70 人

2．倉庫動力叉車臺數(shù)低減改善

效果：物流量 30%上升，動力叉車臺數(shù)反而

從 33 臺減至 22 臺

3．制造部工程內(nèi)不良損耗金額低減改善

效果：1 年內(nèi)不良損耗金額減少96.6%

4．品質(zhì)不良預(yù)測活動

效果：新品種達到品質(zhì)安定的時間從6 個月短縮至 2個月★ 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標(biāo)

★ 從意識改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能未然防止所有災(zāi)害、不良、浪費的體

系（最終達成：「0」災(zāi)害、「0」不良、「0」浪費的體系）

★ 從生產(chǎn)部門開始、到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門

★ 從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與

從定義中可以看出，TPM 所追求的是整個生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率的極限，排除一切災(zāi)

害、不良、浪費的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動�！芭懦�一切災(zāi)害、不良、浪費？”，也許有人

覺得這是不是只喊喊口號而已，甚至認為 TPM 不可思議，懷疑其結(jié)果。這些懷疑完全可

以理解，因為做為企業(yè)的革新活動，TPM 所產(chǎn)生的效果實在是超出了我們許多人的想象。

不過，如果您有機會到已通過TPM 認證的企業(yè)去參觀、學(xué)習(xí)的話，一切懷疑都會消失。

TPM活動由“設(shè)備保全”、“品質(zhì)保全”、“個別改善”、“事務(wù)改善”、“環(huán)境保全”、“人

才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對企業(yè)進行全方位的改善。依

企業(yè)具體情況，只選其中幾個支柱推進，也能取得較大的成功。

TPM 適合哪些行業(yè)

從 80 年代開始，在日本 TPM 已在汽車、半導(dǎo)體、家電、木工、機械等組裝產(chǎn)業(yè)及

鋼鐵、化工、食品、醫(yī)藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產(chǎn)業(yè)中實施。幾乎涵蓋了所

有制造行業(yè)，均取得巨大成果。

實施TPM 需要什么樣的條件

公司領(lǐng)導(dǎo)充分地認識到管理的重要性，有進行體質(zhì)革新的緊迫感，有追求完美的強烈

愿望，以適應(yīng)優(yōu)勝劣汰的市場經(jīng)濟。

國外部分企業(yè)TPM 推進成果北海道制油：勞動生產(chǎn)性提高58%、故障件數(shù)減少 81%

理光（沼津）：勞動生產(chǎn)性提高130%、生產(chǎn)周期短縮77%、開發(fā)周期短縮35%、市場

投訴件數(shù)減少 88%

大日本印刷·赤羽工廠：勞動生產(chǎn)性提高80%

車體工廠：勞動生產(chǎn)性提高 90%

新日輕·北陸事業(yè)所：勞動生產(chǎn)性提高120%

小野田：成本低減30%、故障件數(shù)減少 98%

┋

 VOLVO：勞動生產(chǎn)性提高 30%、設(shè)備維護費減少 50%

法國鋼鐵：設(shè)備效率提高50%

美國·雅瑪哈：設(shè)備效率提高28%、工程內(nèi)不良率減少80%

韓國現(xiàn)代汽車：設(shè)備效率提高 25%、每臺車制造工時減少28%、工程內(nèi)不良率減少 44%

韓國起亞特殊鋼：設(shè)備效率提高 50%。

深圳理光 TPM 推進成果簡介

 TPM 在理光實施 2年來，全公司改善提案件數(shù) 37354 件，99 年下期人均提案件數(shù)3

件/月以上,是實施之前的40 倍。全公司改善風(fēng)氣濃厚，充滿活力。

累計改善金額（97~99年）1800萬 RMB。

四個代表事例的改善效果如下：

1．A生產(chǎn)線效率改善

效果：效率提高 40%，人數(shù)減少70 人

2．倉庫動力叉車臺數(shù)低減改善

效果：物流量 30%上升，動力叉車臺數(shù)反而

從 33 臺減至 22 臺

3．制造部工程內(nèi)不良損耗金額低減改善

效果：1 年內(nèi)不良損耗金額減少96.6%

4．品質(zhì)不良預(yù)測活動

效果：新品種達到品質(zhì)安定的時間從6 個月短縮至 2個月<div>就這么點內(nèi)容，浪費我10個大洋！</div>

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