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1．  產(chǎn)品——活動或過程的結果。產(chǎn)品包括服務，也可以是有形的，也可以是無形的，或它們的組合。ISO9001標準中產(chǎn)品僅指期望提供給顧客所要求的產(chǎn)品，而不是影響環(huán)境的非期望的副產(chǎn)品。

2．  產(chǎn)品有四類：硬件，軟件，流程性材料，服務。

3．  硬件是有形產(chǎn)品并具有計數(shù)的特性

4．  軟件由信息組成，通常是無形產(chǎn)品并可用方法、記錄、或程序的形式存在（如設計軟件、程序、字典、手冊、文件）

5．  流程性材料是在形產(chǎn)品并具有連續(xù)的特性；流程性材料和硬件稱為貨物；

6．  服務：是在供方和顧客接觸面上需要完成的至少一項活動的結果，并且通常是無形的。

7．  非預期性產(chǎn)品：指生產(chǎn)過程中的附產(chǎn)物；在生產(chǎn)過程中伴隨的廢料、廢氣、廢液等物，有可能造成環(huán)境污染，不屬于質量管理的范疇，屬于環(huán)境管理的范疇；

8．  產(chǎn)品的標識：名稱標識和標識狀態(tài)

9．  產(chǎn)品并非一定是成品（裝配并包裝完成的產(chǎn)品），它也可指半成品、完成品（中間過程的產(chǎn)物，一般指裝配完成產(chǎn)品）。

一．品質的概念

１．品質：反映產(chǎn)品或服務滿足明確或隱含需要能力的特征和特征的總和。（ISO9001：94）

２．品質：一組固有特性(3.5.1)滿足要求(3.1.2)的程度。          （ISO9001：2000）

３．“固有的”（其相反是“外來的”）就是指在某事或某物中本來就有的，尤其是那種永久的特性

４．品質=特性+交期+成本+服務

５．質量特性：產(chǎn)品滿足人們某種所具備的屬性和特性。綜合歸納為：性能、壽命、可靠性、安全性、經(jīng)濟性和外觀質量六大質量特性。

６．質量特性分為真正質量特性和代用質量特性。

真正質量特性：用戶所要求的使用特性；

代用質量特性：真正質量特性在轉化為在生產(chǎn)中衡量產(chǎn)品質量的標準或規(guī)格。

７．性能：根本產(chǎn)品使用目的所提出的各項功能要求，包括正常性能、特性性能、效率等。

８．壽命：產(chǎn)品能夠正常使用的期限，包括使用壽命和儲存壽命兩種。

使用壽命：在規(guī)定條件滿足規(guī)定功能的工作總時間。

儲存壽命：在規(guī)定條件、功能不失效的儲存總時間。

９．可靠性：產(chǎn)品在規(guī)定時間、條件下完成規(guī)定功能的能力。

１０．       安全性：產(chǎn)品在流通和使用過程中保證安全的程度；

11．影響質量問題的制造和檢測條件——6個因素：“5M1E”

人員（Man）、機器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、

測試（Measurement）環(huán)境（Environment）

１２．       相同的制造檢測條件下，仍有許多變異。這些變異形成之原因分為兩類：機遇原因、  非機遇原因：

A． 機遇原因。又叫不可避免原因、非人為原因、共同原因、偶然原因、一般原因：

同一量測器在十分鐘內測同一個人的身高，不一定每次相同；

同人同機按生產(chǎn)標準作業(yè)，但產(chǎn)品在容差內變化；

氣候及環(huán)境變化造成的品質變異；

大量微小原因，不易除去；

特點是：影響微小、始終存在、方向不定、難以控制。呈典型分布

B． 非機遇原因。又叫可避免原因、人為原因、特殊原因、異常原因、局部原因：

4M不同造成的品質異常，本可避免；

未按作業(yè)標準操作；

作業(yè)標準還完善而造成；

量具不同而造成；

可避免且必須除去

特點是：影響很大、時有時無、方向一定、可以控制。呈非典型分布，表現(xiàn)為分布中心和標準偏差的變化。

一．檢驗的基本概念

１．定義：對實體的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查、試驗或度量，并將結果與規(guī)定要求進行比較以確定每項特性合格情況所進行的活動。（GB8402）

２．定義：通過觀察或判斷，適當?shù)亟Y合測量、試驗所進行的符合性評價。（GB19000：2000）

３．說明：檢驗判定“合格”、“不合格”是符合性判定；而不合格處理是適用性判定，不是檢驗的職能。

４．判定合格只是對品質標準而言，并不意味著質量水平的高低。

二．檢驗的過程

１．

試驗                                                                  不合格

２．根據(jù)圖示可歸納為檢驗的三大要素：

A．檢驗合格判定標準（品質標準）    B．檢驗方法和規(guī)范    C．檢驗記錄

３．檢驗合格判定標準是單個產(chǎn)品之檢驗判定的依據(jù)，是產(chǎn)品質量內涵的體現(xiàn)，內容包括：

3.1檢驗的質量特性（項目）的描述。

3.2各種質量特性的標準值和允差范圍。

3.3各種質量特性（缺陷）的重要性（嚴重性）規(guī)定。

4.檢驗方法和規(guī)范：規(guī)定如何進行檢驗

4.1檢驗方法（目測、量測、試驗等）。

4.2抽樣方案（計數(shù)或計量，樣組大小，ＡＱＬ，取樣方法）

4.3檢查手段的精度、功能要求（如工具、儀器、量具等）。

4.4檢驗環(huán)境、設施要求（如溫濕度、噪音、照明光線等）。

4.5檢驗人員的技能、資格要求。

4.6檢驗的步驟和具體操作方法。

5.檢驗記錄，內容包括

檢驗對象的記錄，其產(chǎn)品名稱、規(guī)格、批量、編號等。

檢驗環(huán)境、設備的記錄；檢驗員、審核員記錄：日期、時間記錄。

檢驗結果數(shù)據(jù)，如長度、溫度、電阻、缺陷數(shù)等。

判定結論的記錄。

一．檢驗的分類

１．按檢驗數(shù)分：全檢、抽檢、免檢。

２．按工序流程分：IQC、IPQC（可再分：首檢、巡檢、轉序檢驗）、FQC、OQC、駐廠QC。

３．按檢驗人責任分：專檢、自檢、互檢。

４．按檢驗場所分：工序專檢和線上巡檢，外發(fā)檢驗、庫存檢驗、客處檢驗。

５．按檢驗性質分：破壞檢驗、非破壞檢驗

６．按檢驗內容分：試制品檢驗、性能檢驗、可靠性檢驗、苛刻檢驗、分解檢驗

７．按檢驗數(shù)據(jù)類別分：計數(shù)檢驗、計量檢驗

一．全檢適用范圍

１．批量太小，失去抽檢意義時。

２．檢驗手續(xù)簡單，不致于浪費大量人力、經(jīng)費時。

３．不允許不良品存在，該不良品對制品有致命影響時。

４．工程能力不足，其不良率超過規(guī)定、無法保證品質時。

５．為了解該批制品實際品質狀況時。

二．抽檢的適用范圍

１．產(chǎn)量大、批量大，且是連續(xù)生產(chǎn)無法作全檢時。

２．破壞性測試。

３．允許有某種程序的不良品存在時。

４．欲減少時間和經(jīng)費時。

５．刺激生產(chǎn)者要注意品質時。

６．滿足消費者要求時。

三．免檢適用范圍

１．生產(chǎn)過程相對穩(wěn)定，對后續(xù)生產(chǎn)無影響。

２．國家批準的免檢產(chǎn)品及產(chǎn)品質量認證產(chǎn)品的無試驗買入時。

３．長期檢驗證明質量優(yōu)良，使用信譽高的產(chǎn)品的交收中，雙方認可生產(chǎn)方的檢驗結果，不再進行進料檢驗。

☆  免檢并非放棄檢驗，應加強生產(chǎn)方過程質量的監(jiān)督，一有異常，拿出有效措施。

四．緊急放行

當原材料、半成品來不及檢驗時，可以緊急放行，但要作明確標識；一般情況下，須要留一少部分作即時檢驗。若發(fā)現(xiàn)不良時，立即召回。

成品不能緊急放行。召回后質量特性不可復原時，不能緊急放行。

一．質量成本

１．定義：為確保和保證滿意的質量而發(fā)生的費用以及沒有達到滿意的質量所造成的損失。

◎ 質量成本分為和間接兩種。某些損失可級難以定量，但很重要，如喪失信譽。

２．產(chǎn)品價值=利潤+質量成本+生產(chǎn)成本+設計成本

３．直接質量成本項目：（分為4個二級子目和20個三級細目）

A．預防成本：質量工作費、質量培訓費、質量獎勵費、產(chǎn)品評審費、質量改進費、工資及福利基金

B．固定成本(檢驗成本)：檢測費、辦公室費、檢測設備折舊費、工資及福利基金

C．內部損失故障成本：廢品損失、返修損失、停工損失、產(chǎn)品降級損失、事故分析處理費

D．外部故障成本：保修費用、退貨損失、訴訟費、索賠費用、產(chǎn)品降價損失

    4．間接質量成本：顧客遭遇故障之品質成本、顧客不滿意之品質成本、信譽損失之品質成本

十一..產(chǎn)品檢驗的基本事項

1 單個產(chǎn)品的劃分

A．自然劃分：一個釘，一臺機器

B．非自然劃分：布匹、油漆、鋼材

2 三類不合格（Nonconformity，ISO9001：2000以“不合格”取代94版的“缺陷”Defect）

A類不合格（嚴重不合格，Cr, Critical）

B類不合格（主要不合格，Major, MA, Maj）

C類不合格（次要不合格，Minor, MI, Min）

3.四類不合格分級（貝爾系統(tǒng)）

A級——非常嚴重（缺陷值100）

1.       必然會造成部件在使用中運轉失靈，并在現(xiàn)場難以糾正，如繼電器的斷開；

2.       必然會造成間歇的運轉故障，在現(xiàn)場難以確定其位置，如連接不緊；

3.       會使部件完全不合用，如拔號指盤在運轉后不回復到正常狀態(tài)；

4.       在正常使用情況下，易于造成人員傷害或財產(chǎn)損失，如露出部分有銳利邊緣。

B 級 – 嚴重（缺陷值50）

1.       可能會造成部件在使用中運轉失靈，并在現(xiàn)場難以糾正，如同軸插塞的保護系統(tǒng)涂層缺損；

2.       必然會造成部件在使用中運轉失靈，但在現(xiàn)場易于糾正，如繼電器接觸不良；

3.       必然會造成那種尚未嚴重到運轉失靈程度的麻煩，象次于標準運轉之類麻煩，如保安器件不能在特定電壓之下運轉；

4.       必然會導致增加保養(yǎng)次數(shù)或減短壽命，如單接點圓盤缺漏；

5.       造成大大增加顧客安裝上的困難，如安裝孔錯位’；

6.       極嚴重的外形或涂層上缺陷，如涂層顏色與其它部件不能匹配；需要重涂。

C級 – 中等嚴重（缺陷值10）

1.       可能會造成部件在使有中運轉失靈，如接觸低于最低限度；

2.       可能造成那種尚未嚴重到運轉失靈程度的故障，象次于標準運行之類故障，如振鈴不在特定范圍內運轉；

3.       可能導致增加保養(yǎng)次數(shù)或減短壽命，如接觸骯臟；

4.       造成顧問安裝上的小困難，如安裝托座歪曲；

5.       較大的外形、涂層或工藝缺陷，如涂層有明顯的劃痕，標志漏缺或模糊。

D級 – 不嚴重（缺陷值1）

1.       不影響部件在使用時的運轉、保養(yǎng)或壽命（包括對工藝要求上的小偏差），如套管太短；

2.       外形、涂層或工藝上小毛病，如涂層輕微劃痕；

這是由貝爾實驗室首先提出。對質量特性進行分級控制具有的作用：

1.       能夠重點保障重要特性的滿足，能節(jié)省檢驗成本。當年貝爾公司把一道重要工序檢驗項目分四級后，檢驗時間從120分鐘減為50分鐘。

2.       可將多個質量特性綜合量化進行評價。

以上列出的缺陷值是一個加權值。通過這個加權值可以把不同缺陷累加綜合在一起，量化地反映出產(chǎn)品質量水平。

4.單位產(chǎn)品的度量方法：

A．計數(shù)法，又分為計件法：以產(chǎn)品的個數(shù)計算的方法；如不合格品數(shù),或一等品、二等品數(shù)；

計點法：衡量缺陷數(shù)的方法

        B．計量法：（物理量表示）

5 質量管理活動的基礎：一切以數(shù)據(jù)說話。

6 數(shù)據(jù)分為數(shù)字數(shù)據(jù)和非數(shù)字數(shù)據(jù)（又叫情理型數(shù)據(jù)）

a)         數(shù)字數(shù)據(jù)分為計數(shù)值數(shù)據(jù)和計量值數(shù)據(jù)

b)         計數(shù)值數(shù)據(jù)：只能是一個非連續(xù)性的特定數(shù)值，不能取這些數(shù)值之間的值，只可點出整數(shù)，如人數(shù)、件數(shù)，缺點數(shù)等；

    計數(shù)值數(shù)據(jù)分為計件數(shù)據(jù)和計點數(shù)據(jù)。

計量值數(shù)據(jù)：能取給定范圍內的任何一個可能的值，可連續(xù)收集。如長度、重量、時間、溫度等；

十二.抽樣檢驗的相關定義

1  批（在一定條件下生產(chǎn)出來的一定數(shù)量的單位產(chǎn)品所構成的團體），批的單位：卷、箱、包、個、張、板、公斤）

2  檢驗批（為實施檢驗而匯集起來的單位，便于抽樣進行，便于抽樣結果更具代表性）

3  批量N

4  樣本及樣本大小n

5  樣品

6  對于規(guī)格精度不高（如±1~2mm）、破壞性檢驗等的項目，一般采用抽檢1~5個的特殊方法，可對應MIL—STD—105E的S-I抽樣。

7 合格判定數(shù)（AC），不合格判定數(shù)（RE）

8  抽樣檢驗：從檢驗批中，依批量大小抽出一定數(shù)量樣本進行檢驗的方法。

9  抽樣標準：抽樣方案所依附的具有一定規(guī)則的表單，如MIL-STD-105E，GB2828-87。

10 抽樣方法（抽樣技術）：從檢驗批中抽取樣品的方法。

11  抽樣方案（計劃）：樣本大小或樣本大小系列和判定數(shù)組的組合（n /AC，RE）。

12  判定數(shù)組：合格判定數(shù)與不合格判定數(shù)結合在一起。

13  檢查水平（IL）：檢驗批與樣本大小之間的等級對應關系。

14  合格品質水平（AQL）：消費者滿意的送檢批的最高（大）不良率。

15消費者冒險率（β）（第Ⅱ型誤差），品質差，但樣品品質合格卻判整批合格的機率較小，一般β=10%。

16  生產(chǎn)者冒險率（α）（第Ⅰ型誤差），品質好，但樣品品質不合格卻判整批不合格的機率較少，一般α=5%。

17   拒收品質水準（LTPD）（RQL）：消費者認為品質惡劣的送檢批所含有的最低不良率。

18  嚴重不良品：含有一個或一個以上嚴重不合格的產(chǎn)品。

主要不良品：含有一個或一個以上主要不合格，但嚴重其它不合格的產(chǎn)品。

次要不良品：含有一個或一個以上次要不合格，但沒有其它不合格的產(chǎn)品。

19   不良率（p）（百件不合格品數(shù)）

21  轉移原則

22. 抽檢特性曲線-OC曲線

  一個抽檢方案對產(chǎn)品質量高低的辨別能力轉為該方案的抽檢特性。

一個抽樣方案已對應著一條OC曲線，（嚴格說來是一個N、n、c）它定量表示了產(chǎn)品質量狀況（P）和被接收可能性大小之內的關系，表示接收概率L(P)當批不合格率P的函數(shù)關系。

1.       當（n,c ）一定時批量大小對OC曲線影響不大。

2.       當c一定時，n越大，oc曲線越陡。

3.       當一批中P,不合格固定時，n越大，抽樣方案越嚴。

十三.抽樣檢驗類型

1按品質數(shù)據(jù)類分：計量值抽檢，計數(shù)值抽檢

（一）計數(shù)值抽樣檢驗

          規(guī)則型  單次 ， 選別型  單次，調整型 單次 ， 連續(xù)抽樣型 ，逐次抽樣型

                  雙次            雙次          雙次

                                                多次

（二）計量值抽樣檢驗  規(guī)則型（單次） GB8053-87

                      調整型（單次） GB6387-86  ISO3951-81

2按檢驗方式和水平分：調整型抽檢，非調整型抽檢

調整型抽檢：加嚴抽檢，正常抽檢，放寬抽檢（特寬抽樣）

非調整型抽檢：標準型抽檢，挑選型抽檢，連續(xù)型抽檢，逐批抽檢

標準型抽檢：此抽樣計劃的精神在兼顧買賣雙方之利益各損失，即規(guī)定雙方的冒險率α及β為一定之數(shù)字（一般α取=0.05, β=0.1）(要查表)

挑選型抽檢：被判為不合格批，須進行全數(shù)剔選，將不良品剔除，并以良品補足之而予以允收。這種抽驗方式在長期連續(xù)幾批抽驗后，允收批的品質將比原作業(yè)平均為佳，可保證驗收批的平均品質。僅適用于非破壞性檢驗。

連續(xù)型抽檢：適用于連續(xù)生產(chǎn)之產(chǎn)品，在制程上抽驗，起始時連續(xù)抽驗一定數(shù)目之樣品，均為良品時則改為每一定個數(shù)間抽一樣品檢驗，若為不良品，即回到起始時方式重新檢驗。

逐批抽檢：本計劃是在每一送驗批中每次抽出一個樣品檢驗，累計其良品和不良品數(shù)，然后依公式計算或查表決定允收或拒收。

          此抽樣計劃是唯一不能事先預知抽樣數(shù)的，須待抽驗后判定合格或不合格后才知其樣本數(shù)為若干，一般講，此種抽樣法其樣本數(shù)較少。

3按抽樣次數(shù)分：一次抽檢，兩次抽檢，多次抽檢。

4按控制重點分：AQL型，RQL（LTPD）型，AOQL型

AOQL：平均出廠品質界限

5正常檢驗二次抽樣（32，32/2，6）                   

6加嚴檢驗單次抽樣

一般在判定數(shù)組上加嚴,AQL不變

7減量檢驗單次抽樣

在抽樣的樣本大小上減量,AQL不變. 如正常檢驗單次抽樣樣本N=5000,IL=GⅡ,n=L=200,AQL=1.0時之判定數(shù)組為(5,6),而減量檢驗單次抽樣的n=L=80, 判定數(shù)組為(2,5).不合格數(shù)為2時AC；3、4時AC，但下批轉正常抽檢；5時RE。

十四．抽樣技術（取樣方法）

1．單純隨機抽樣:完全隨機,無限制;一般多利用亂數(shù)表或抽樣球

2．系統(tǒng)抽樣：按一定的時間/數(shù)量間隔抽樣

3．分層抽樣：先層別后再抽樣

4．曲折抽樣：是希望減少系統(tǒng)抽樣因周期性而發(fā)生偏差等缺點所采用的方法�？梢暈殡S機抽樣，但較復雜，具有規(guī)則性。

5．區(qū)域抽樣：群體如一大箱物品，箱中有數(shù)十個小盒，每一小盒裝有若干物品。為抽樣之方便，可自數(shù)十個小盒中隨機抽取若干樣本盒，然后就各樣本盒進行全數(shù)檢驗。這方法如社會調查時分為城鎮(zhèn)或鄉(xiāng)村取樣，故稱為區(qū)域抽樣。

  適用前提：區(qū)域內變異大，區(qū)域間變異小。與分層抽樣剛相反。

6．分段抽樣：先采用區(qū)域抽樣，在從樣本單位中從隨機抽樣�？捎袃啥�、多段之分。

7．反復抽樣：在同一檢驗批內作一次以上的抽樣來推定群體品質的抽樣方法。一般用在抽樣檢驗中之雙次、多次或逐次抽樣

十五．不合格品之短期對策：

１．        標識、擺放要區(qū)別（要考慮正采購、在制、庫存、成品、呆滯品、已出貨、待生產(chǎn)品）

２．        抽樣發(fā)現(xiàn)的不良品,在廠發(fā)現(xiàn)要取出,或以良品補足數(shù)量；在客處檢驗發(fā)現(xiàn)一般要取出,或以良品補足數(shù)量

３．        不合格批之審核（一般以MRB形式：物料重審會議）后：返工返修、全揀挑選、特采、允收、放行、降級、拒收

十六.抽樣標準

1.抽樣標準經(jīng)中國批準的有20多種，在工業(yè)企業(yè)中只有GB2828和GB2829為常用標準。當然，這兩個標準以外，國際上許多類似標準幾乎是通用等效的。

2.GB2828-87：計數(shù)值調整型抽樣類型，共細分為十二種；

GB2829-87：計數(shù)值逐次型抽樣類型（用得少）

計數(shù)值調整型抽樣類型：（1989） MIL-STD-105E，（1963）MIL-STD-105D，（1974）ISO2859

（1993）ANSI/ASQCZ1.4，（1963）BS9001

3.C=0抽樣計劃

1965年，C=0抽樣計劃首次發(fā)表

1981年，C=0抽樣計劃第二版

1983年第三版，歐美許多企業(yè)都采用C=0抽檢計劃

MIL-STD-105E說明，規(guī)定AQL數(shù)值，并不意味供貨方有權提供任何已知的不合格產(chǎn)品單元。

當C=0時，才為合格；當C＞0時，判為暫扣批（Withhold the lot），需工程/管理部門作MRB決定。

4.流水線抽樣計劃：GB8052（MIL-STD-1235B）

A. 名義上是計數(shù)連續(xù)抽檢，實際上計件檢驗,對應的是連續(xù)抽樣方案CSP.

                     檢驗時不良品數(shù)

B.過程平均不良率=  __________________     ，定義為：生產(chǎn)方對規(guī)定期間內檢查時產(chǎn)品總數(shù)

的產(chǎn)品進初次檢查時的平均不良率

C.GB2828中的逐批抽檢中之“過程平均不良率”定義為：一系列初次提高檢驗批中的不合格率，既可指不良品率，也可指百件缺點數(shù)。

D. 初次檢驗：產(chǎn)品加工后的第一次（初次提交）檢驗，是相對返工返修或挑選后再檢驗而言。

E.GB8052與 GB2828中的AQL含義有一定差別(不概述)

F.過程不合格品率，指產(chǎn)品整個生產(chǎn)過程中不合格品數(shù)與生產(chǎn)數(shù)之比。

平均檢出質量（平均檢出不合格品率）（AQL）:檢驗（抽檢或全檢）出的不合格品以合格品替代，經(jīng)過這樣處理的產(chǎn)品的平均質量，不合格品百分數(shù)P.

5.跳批抽檢方案：GB/T3263-91

當檢驗滿足一定條件后，后執(zhí)行跳批檢驗，若f=1/3則3批跳檢1批，即有兩批不檢，當檢查有問題，則恢復逐批檢查

6.CNS2779Z4006同MIL-STD-105E (CNS是中華民國標準的代號)

7.JISZ9002，JISZ9003，JISZ9004，JISZ9009，JISZ9010 日本標準型抽檢計劃

JISZ9006 日本選別型抽檢計劃

JISZ9008 日本連續(xù)生產(chǎn)型抽檢計劃

ANSIZ1.9

十七．抽樣方案

    1．樣本大小代字表

2．AQL表

3．抽樣方案（N / AC，RE）

4．樣本大小的可變性及復合抽檢方案

4．1樣本大小的可變性

4．2成品檢驗, 當L=200時,AQL/MA=1.0,(5,6);AQL/MI=2.5,(10,11)

1個別判別定:MA<=5,且MI<=10時,AC(最常用)

如MA=6，MI=0， RE

  MA=5，MI=10，AC

  MA=0，MI=11， RE

請問:5個MA還不如1個MI有判別力嗎?

2MA+MI<=10,且MA<=5時,AC

3綜合判定:AQL/MA+ AQL/MI=3.5,同AQL序列0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5中最接近的是4.0,查得判定數(shù)組為(14,15),所以MA+MI<=14時,AC

 也有3MI=1MA的轉換方法

4雙重判定: MA<=5, MI<=10,且MA+MI<=14時,AC

5．AQL的特點：

  5．1代表消費者滿意的送檢批的最高（大）不良率

  5．2當批量水平等于或優(yōu)于AQL時，高概率合格       質量好更安全

       當批量水平較大形勢劣于AQL時，高概率不合格   質量差更危險

  5．3 AQL值的單位是%（百分比）

  5．4 AQL可用百件缺點數(shù)或百件不良率表示，但AQL>10時，一般用百件缺數(shù)表示；當AQL<=10,且n<=80時,一般用不良率表示。

  5．5每相鄰AQL值以5√10 倍數(shù)（1.6取值）

5．6 AQL定值原則

A．軍用產(chǎn)品 < 工業(yè)產(chǎn)品 < 民用品

B． A缺點 < B缺點 < C缺點

C． 原材料 < 成品

D．由設計需要的元器件的失效率而確定AQL值

E．買才要考慮供方能力的設定

F．檢驗項目多少定AQL值

修理成本（每不良之總成）

因許多成本估不準,損益平衡點的方法難實施.

損益平衡點(%)        AQL(%)

0.5—1                0.25

1—1.75               0.65

1.75—3               1

3—4                  2.5

4—6                  4

6—10.5               6.5

10.5—17              10

H.歸納分類法:(非常實用可行,較復雜)

這是一個非常實用與可行的AQL設定法。這種方法不但考慮成本，也考慮到不良（缺點）之等級與其它要素，又容易設定。

(A)    如下圖，把AQL有關之要素列于上列，通常這些要素包括：

a.        檢驗成本與修理成本之比

b.       可能發(fā)現(xiàn)不良地區(qū)

c.        不良品處理方式

d.       制程方式

e.        鑒定不良之難易等等。

  （B）將AQL從最嚴到最寬（例如由0.065%到15%），由上而下列于下圖右方。

 （C）將各要素所產(chǎn)生之狀況分為三類即

a.        把全公司的檢驗成本與修理成本之比例，分為0.5以下，0.5至1，與超過1以上三種。

b.       不良品可能被發(fā)現(xiàn)處，也分為：顧客使用時，制程最終檢查與制程中間檢查三種。

c.        不良品處理方式：分為報廢處理、可整修或可特別降低規(guī)格使用三種。

d.       本身工廠之制程是屬于全自動、半自動或人工三種。

e.        不良是否容易鑒定，不易鑒定與很難鑒定。

（D）由最左邊起點開始，依照各不同要素之狀況而向右邊行進，而達到最右邊即可得所要之AQL.

(E)若使用上方便；可以考慮把AQL再縮減為幾種，如所建議之AQL.

假如工廠所要考慮的要素超過五種時，可以把下圖增加AQL之范圍，用同樣方法求得AQL，上頁圖中之建議AQL可依各工廠實際需要斟酌分組得之。

                                                 0.15        

                                                 1.0  

                                                 1.5

                                                 4.0

                                                 10

15

十八.檢驗記錄的填寫要求

1.       一般不準用鉛筆，紅筆，螢光筆填寫。

2.       窗體涉及字段的簽名者，均要簽名且簽全名，且均要帶日期簽名，且要符合簽名樣式。

正式的公文簽名時一定要黑色的水筆簽。

3.       未填的多余字段要劃掉（備注欄可不用劃掉），若有某些字段長期多余，可申請修改格式。

4.       填寫不準涂改，若不得已涂改，必須在涂改處簽名，一般涂改三處要重寫一張。

涂改時在涂改處劃上一、二條刪除線即可，要留意美觀，不可涂成黑團，甚至涂破紙。

5.       若窗體為無碳紙（過底紙）時，注意用厚紙隔開，以免影響下面的空白頁。

6.       一些小項目：序號、編號、日期、單位等不要遺漏。

能不能打包成附件呀

謝謝了,剛開始做品管的!看了這么多的好東西!真的是收獲不小啊!我頂  頂  頂!希望論壇辦的越來越好!

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