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電纜表面出現(xiàn)疙瘩,凹凸等現(xiàn)象,不是全部是500米線,有十幾米有這種情況,是什么原因.

是塑料還是橡膠？

應(yīng)該跟溫度有一定的關(guān)系

是ＣＰＥ橡膠．

我想應(yīng)該是雜質(zhì)引起的,通常一個稍大的雜質(zhì)混入后,被打碎了,線纜的表面會連續(xù)一段長度都有大大小小的粒子,繼續(xù)開下去就會消失.

如果是溫度引起的話,不可能只能十幾米,一旦出現(xiàn)后,一直到結(jié)束都會有的.

擠包外觀不合格，擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因?yàn)椋?p>1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫節(jié)或擠壓疏松；

2）擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護(hù)套表面。

3）擠出機(jī)頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋；

4）模套定徑區(qū)有損傷；

5）護(hù)套在水槽內(nèi)擦傷；

針對上述原因可以對缺陷進(jìn)行排除或在生產(chǎn)中預(yù)防。

實(shí)際生產(chǎn)中，除了上述缺陷現(xiàn)象和原因外，還有如排線問題、縱包重迭寬度問題、外形有竹節(jié)形等。我們在生產(chǎn)中多加以觀察和總結(jié)，抓住問題的主要和實(shí)質(zhì)，就會迎刃而解，把電纜的質(zhì)量水平做得更好。

膠料混煉不勻、局部焦燒；

或喂料時膠料“冷、熱”不勻

很有用,謝謝!

很顯然,是先期硫化了,調(diào)整工藝溫度設(shè)置,或是通過配方調(diào)整膠料的硫化體系以及門尼粘度.

一：考慮膠料原因：1.膠料混煉不均造成局部先期硫化。2.膠料塑性小、焦燒時間斷。3.膠料混入其它膠料。

二：擠橡原因：1.擠出機(jī)溫度發(fā)生急劇變化。2.膠料溫度發(fā)生變化。3.擠出機(jī)螺桿、機(jī)筒間隙過大。

從以上描述,應(yīng)該屬于產(chǎn)生了先期焦燒現(xiàn)象,

機(jī)頭溫控、眼膜溫控各調(diào)高10°  適當(dāng)加硫

成纜線芯的質(zhì)量不能排除

先去查下原材料，再看下配方的膠燒時間怎么樣，完后去看工藝有無變化。

我家也出現(xiàn)過此種問題，我分析料里局部有已經(jīng)焦燒的橡膠了。

我們這也有，蒸汽一超過0.7MPA線就氣泡等線涼了就下去了不知道什么原因，請教各位大俠

 

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