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5月17日下午我們生產(chǎn)3類100對低煙無鹵數(shù)據(jù)纜，采用的專用螺桿，因為上午料筒加滿了料后拆螺桿，下午3點開始生產(chǎn)的，料在料筒內(nèi)也烘了4-5小時，開始400米左右外表正常，400米過后護套表面開始出現(xiàn)一些長圓形小洞，邊界還算光滑，在機頭出料口觀察是由于護套表面氣孔擠出后破裂造成，切片看只是在表面，將剩余的料用大料筒烘3小時（80℃）后生產(chǎn)，工藝不變，表面就正常。

向供應商投訴后，供應商分析是由于在擠出過程中，螺桿的下料口溫度過高，導致低煙無鹵料從料斗下料后，在加熱1、2區(qū)壓縮段馬上融化，將低煙無鹵料粒子間空隙中的空氣包裹在料內(nèi)，螺桿的壓縮不能將空氣向下料口排出，導致同料一起擠出而形成不良。

有道理么？

為什么前面400沒問題，后面加進去就不行了呢�。�

我覺得是受潮啊

前面400米烘過，沒問題，后面剩下的烘過也沒問題，很有可能是受潮了

不過也不排除是生產(chǎn)一段時間后，摩擦生熱，溫度過高使粒料分解

可能原因：材料受潮，加工溫度過度

建議：

1.對材料進行干燥處理

材料經(jīng)過50-60攝氏度熱風加料斗進料；

材料在70-80攝氏度烘房內(nèi)開包處理7-8H，干燥處理后材料應及時使用

2.調(diào)低機身和摸頭溫度

3.降低螺桿轉(zhuǎn)速

不會是受潮，受潮一開始擠就會發(fā)泡了，還是剪切的問題，擠一段時間要降低溫度，加強冷卻，控制住溫度可以解決問題。

      可能是因為電纜的水份本身沒有烘干，在加上你是把電纜料倒在料斗中的，在加熱過程中，水蒸汽被蒸到上面的電纜里，而在底下的電纜料被烘干了，所以你之前的400米是好的，后來表面不好。

     低煙無鹵的原料就很容易吸收水份。