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APQP

什么是APQP?　　APQP=Advanced Product Quality Planning

　　中文意思是:產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。

　　定義及其他知識點：

　　產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。

　　產品質量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。

　　有效的產品質量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

理解要點

　　· 結構化、系統化的方法；

　　· 確保使產品滿足顧客的需要和期望；

　　· 團隊的努力，（橫向職能小組是重要方法）；

　　· 從產品的概念設計、設計開發(fā)、過程開發(fā)、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續(xù)改進活動；

　　· 不斷采取防錯措施降低產品風險（見“8.APQP與防錯”）；

　　· 持續(xù)改進；

　　· 制定必要的程序、標準和控制方法；

　　· 控制計劃是重要的輸出；

　　· 制定、實施時間表。

APQP的益處

　　—引導資源，使顧客滿意；

　　—促進對所有更改的早期識別；

　　—避免晚期更改；

　　—以最低的成本、及時提供優(yōu)質產品。

APQP的基礎

1 組織小組

　　·橫向職能小組是APQP實施的組織；

　　·小組需授權（確定職責）；

　　·小組成員可包括：技術、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、供方、顧客的代表。

2 確定范圍

　　具體內容包括：

　　·確定小組負責人；

　　·確定各成員職責；

　　·確定內、外部顧客；

　　·確定顧客要求；

　　·理解顧客要求和期望；

　　·評定所提出的設計、性能要求和制造過程的可行性；

　　·確定成本、進度和限制條件；

　　·確定需要的來自顧客的幫助；

　　·確定文件化過程和形式。

3 小組間的聯系

　　· 顧客、內部、組織及小組內的子組之間；

　　· 聯系方式可以是舉行定期會議，聯系的程度根據需要。

4 培訓

　　·APQP成功取決于有效的培訓計劃；

　　·培訓的內容：了解顧客的需要、全部滿足顧客需要和期望的開發(fā)技能，例如：顧客的要求和期望、Working as a team 、開發(fā)技術、APQP、FMEA、PPAP等。

5 顧客和組織參與

　　· 主要顧客可以和一個組織開始質量策劃過程；

　　·組織有義務建立橫向職能小組管理APQP；

　　·組織必須同樣要求其供方。

6 同步工程

　　·同步工程：橫向職能小組同步進行產品開發(fā)和過程開發(fā)，以保證可制造性、裝配性并縮短開發(fā)周期，降低開發(fā)成本；

　　理解要點

　　· 同步技術是橫向職能小組為一共同目標努力的過程；

　　· 取代以往逐級轉遞的方法；

　　· 目的是盡早使高質量產品實現生產；

　　· 小組保證其他領域/小組的計劃和活動支持共同的目標；

　　· 同步工程的支持性技術舉例；

　　—網絡技術和數據交換等相關技術；

　　—DFX技術；

　　—QFD；

　　—此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術。

7 控制計劃

　　控制計劃—控制零件和過程的系統的書面描述。每個控制計劃包括三個階段；

　　·樣件——對發(fā)生在樣件制造過程中的尺寸測量、材料與性能試驗的描述；

　　·試生產——對發(fā)生在樣件之后，全面生產之前的制造過程中的尺寸測量、材料和性能試驗的描述；

　　·生產——對發(fā)生在批量生產過程中的產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的綜合描述。

8 問題的解決

　　·APQP的過程是解決問題的過程；

　　·解決問題可用職責—時間矩陣表形成文件；

　　·遇到困難情況下，推薦使用論證的問題—解決方法；

　　·可使用附錄B中的分析技術。

9 產品質量先期策劃的時間計劃

　　·APQP小組在完成組織活后的第一件工作—制定時間計劃；

　　·考慮時間計劃的因素—產品類型、復雜性和顧客的期望；

　　·小組成員應取得一致意見；

　　·時間計劃圖表應列出—任務、職責分配及其它有關事項（參照附錄B關鍵路徑法）：

　　·供策劃小組跟蹤進度和設定會議日期的統一格式；

　　·每項任務應有起始日期、預計完成時間，并記錄實際情況；

　　·把焦點集中于確認要求特殊注意的項目，通過有效的狀況報告活動支持對進度的監(jiān)控。

10 與時間計劃圖表有關的計劃

　　·項目的成功依賴于——以及時和價有所值方式；

　　·APQP時間表和PDCA循環(huán)要求APQP小組竭盡全力于預防缺陷。APQP的過程是采取防錯措施，不斷降低產品風險的過程；

　　·缺陷預防——由產品設計和制造技術的同步工程推進；

　　·策劃小組應準備修改產品策劃計劃以滿足顧客期望；

　　·策劃小組的責任——確保進度滿足或提前于顧客的進度計劃。

SPC(1)　　

是Statistical Process Control的簡稱統計過程控制

利用統計的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產過程在管制的狀態(tài)下，以降低產品品質的變異

　　

SPC(質量管理與控制)

　　統計工序控制 即SPC（Statistical Process Control）。它是利用統計方法對過程中的各個階段進行控制，從而達到改進與保證質量的目的。SPC強調以全過程的預防為主。

SPC能解決之問題

　　1.經濟性：有效的抽樣管制，不用全數檢驗，不良率，得以控制成本。使制程穩(wěn)定，能掌握品質、成本與交期。

　　2.預警性：制程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。

　　3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考。

　　4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件。

　　5.改善的評估：制程能力可作為改善前後比較之指標。

　　利用管制圖管制制程之程序

　　1.繪制「制造流程圖」，并用特性要因圖找出每一工作道次的制造因素（條件）及品質特性質。

　　2.制訂操作標準。

　　3.實施標準的教育與訓練。

　　4.進行制程能力解析，確定管制界限。

　　5.制訂「品質管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。

　　6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。

　　7.繪制制程管制用管制圖。

　　8.判定制程是否在管制狀態(tài)（正常）。

　　9.如有異�，F象則找出不正常原因并加以消除。

　　10.必要時修改操作標準（甚至於規(guī)格或公差）。

　　分析用管制圖主要用以分析下列二點：

　　(1)所分析的制(過)程是否處於統計穩(wěn)定。

　　(2)該制程的制程能力指數(Process Capability Index)是否滿足要求。

－控制圖的作用　　1.在質量診斷方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統計控制狀態(tài)；

　　2.在質量控制方面，可以用來確定什么時候需要對過程加以調整，而什么時候則需使過程保持相應的穩(wěn)定狀態(tài)；

　　3.在質量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。

　　應用步驟如下：

　　1.選擇控制圖擬控制的質量特性，如重量、不合格品數等；

　　2.選用合適的控制圖種類；

　　3.確定樣本容量和抽樣間隔；

　　4.收集并記錄至少20～ 25個樣本的數據，或使用以前所記錄的數據；

　　5.計算各個樣本的統計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標準差等；

　　6.計算各統計量的控制界限；

　　7.畫控制圖并標出各樣本的統計量；

　　8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態(tài)；

　　9.決定下一步的行動。

　　應用控制圖的常見錯誤：

　　1.在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時就使用控制圖管理工作；

　　2.在工序能力不足時，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；

　　3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；

　　4.僅打“點”而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；

　　5.不及時打“點”，因而不能及時發(fā)現工序異常；

　　6.當“5M1E”發(fā)生變化時，未及時調整控制線；

　　7.畫法不規(guī)范或不完整；

　　8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除后，未剔除異常點數據。

分析用控制圖　　應用控制圖時，首先將非穩(wěn)態(tài)的過程調整到穩(wěn)態(tài)，用分析控制圖判斷是否達到穩(wěn)態(tài)。確定過程參數

　　特點：

　　1、分析過程是否為統計控制狀態(tài)

　　2、過程能力指數是否滿足要求？

控制用控制圖　　等過程調整到穩(wěn)態(tài)后，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應用過程參數判斷

SPC的作用

　　1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。

　　2、提高產品質量、生產能力、降低成本。

　　3、為制程分析提供依據。

　　4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統采取措施的指南。

　　1. 貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓。

　　2. 質量管理學科有一個非常重要的特點，即對于質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現。這體現了質量管理學科的科學性。保證預防原則實現的科學方法就是：SPC (統計過程控制) 與SPD (統計過程診斷)。

　　SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個體系出發(fā)來解決問題。SPC的重點就在于“P（Process，過程）”

　　產品質量具有變異性

　　“人、機、料、法、環(huán)” + “軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）”

　　變異具有統計規(guī)律性

　　隨機現象;統計規(guī)律

　　隨機現象：在一定條件下時間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現象。

　　管制和一般的統計圖不同，因其不僅能將數值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬于機遇性或非機遇性，以指示某種現象是否正常，而采取適當之措施。

　　解析用控制圖

　　決定方針用

　　制程解析用

　　制程能力研究用

　　制程管制準備用

　　管制用控制圖

　　追查不正常原因

　　迅速消除此項原因

　　并且研究采取防止此項原因重復發(fā)生之措施。

　　 普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處於統計控制狀態(tài)”、“受統計控制”，或有時簡稱“受控”，普通原因表現為一個穩(wěn)定系統的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。

　　 特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當它們出現時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統內存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。

　　 局部措施

　　 通常用來消除變差的特殊原因

　　 通常由與過程直接相關的人員實施

　　 大約可糾正15%的過程問題

　　 對系統采取措施

　　 通常用來消除變差的普通原因

　　 幾乎總是要求管理措施，以便糾正

　　 大約可糾正85%的過程問題

　　 合理使用控制圖能

　　 供正在進行過程控制的操作者使用

　　 有於過程在質量上和成本上能持續(xù)地，可預測地保持下去

　　 使過程達到

　　 更高的質量

　　 更低的單件成本

　　 更高的有效能力

　　 為討論過程的性能提供共同的語言

　　 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統采取措施的指南。

　　SPC的作用:

　　1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。

　　2、提高產品質量、生產能力、降低成本。

　　3、為制程分析提供依據。

　　4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或對系統采取措施的指南

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