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情況是這樣的，車間用650束絲機(jī)和500束絲機(jī)束絲導(dǎo)體，檢驗做首件，末件導(dǎo)體檢測時導(dǎo)體電阻都合格，可是中間抽檢的時候?qū)�體電阻不合格。操作過程沒有變化，設(shè)備沒有問題。請問大家怎么控制？怎么預(yù)防這樣的事情再次發(fā)生？

成品合格就OK

2樓，如果成品合格就不會出線中間抽檢這樣的過程了，因為生產(chǎn)的是汽車電線導(dǎo)體，下個工序是線束廠，需要一段一段的用，客戶用的時候出線導(dǎo)體電阻不合格，才促使公司做中間抽檢了。放線張力不變，導(dǎo)體單絲不變，收線張力是設(shè)備根據(jù)收線盤重量進(jìn)行自動調(diào)整的，生產(chǎn)速度中途沒有變化，所以一直很困惑，為什么首、末件檢測合格，中間就不合格。急�。�！

首檢合格是多少呢?一般都要有點余量才行呢.

有做過CPK嗎?

首檢和末檢的合格率富裕度在98.5%以下，電阻的富裕量足夠了。這個電阻標(biāo)稱是5.8，失策基本都在5.713以下。

中間不良的部分有沒有測單絲的直徑和電阻率,再和頭尾的比較.

首檢和未件檢驗是如何進(jìn)行的,在一盤線,還是一個訂單開始和結(jié)束?

1、導(dǎo)體表面硬化；首末檢時速度不高，不是正常的生產(chǎn)速度，所以，如果模具帶點緊壓，導(dǎo)體表面有硬化會增大電阻。
2、線徑拉小了，束絞中，線徑拉小難以避免，尤其是“熟線”。
你說線徑不變，張力不變，生產(chǎn)速度不變有驗證依據(jù)嗎？

6樓，首末檢指的是同一盤收線軸的線。7樓，你提出的首末檢速度問題，我方是要求操作工開到正常速度后，停車，倒下停車時慣性速度線，大約在30米左右，然后測電阻，我們選用的模具基本都是根據(jù)計算外徑+0.15左右的眼膜，所以不存在緊壓，生產(chǎn)速度沒有變化是生產(chǎn)過程中突擊抽檢的。符合速度一致。

樓主可以將絞銅的速度降低點試驗下．

導(dǎo)體的電阻率都是有波動的，先算下理論的余量大不大吧。你的給的數(shù)據(jù)看，余量太小了！
建議加大束絲導(dǎo)體的直徑.

取一盤導(dǎo)體，進(jìn)行分盤，測試下導(dǎo)體中間的截面，與首尾的截面做個對比，如果是中間線的截面變小，就是單絲的余量太小或張力變大，單絲拉細(xì)了，如果截面相差不大，就是在擠出過程中出的問題。

測單絲直徑、測單絲根數(shù)，對比首尾變化

發(fā)數(shù)據(jù)，我們一起分析下

首件與未件都是沒張力的，中間的張力大了，導(dǎo)體拉小了。你量一下中間的導(dǎo)體看看是不是比頭尾小呢

首先謝謝大家，我再說的詳細(xì)些，生產(chǎn)導(dǎo)體時，測量方法是，要設(shè)備達(dá)到生產(chǎn)工藝速度，然后停車，將停車滑動的長度倒下來，剪短，測量工藝速度生產(chǎn)的那斷導(dǎo)體電阻，同樣方法測量導(dǎo)體尾端。所以不存在沒有張力的情況。另外導(dǎo)體電阻和分線盤的距離大小有沒有直接關(guān)系？一般距離多少合適？也就是說入線角度大概在多少是比較好的？

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