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[問題求助] 求助品保部工作流程
P:2007-05-22 08:32:03
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成品入、出庫檢驗作業(yè)辦法
1.目的
為防止不合格品流入成品庫或客戶手中,確保入､出庫之成品能滿足客戶要求;減少客戶抱怨或退貨,使作業(yè)條理化､規(guī)范化管理､特制定本作業(yè)辦法.
2.適用范圍
本廠入、出庫檢驗作業(yè)均適用之.
3.參考文獻
參考本廠之「測量與監(jiān)視控制程序」.
4.權責
4.1品保課:負責成品入､出庫前之檢驗判定及標示.
4.2生管課:負責合格品入庫､出庫作業(yè),倉儲之不合格品處理.
4.3責任單位:負責成品線材入庫前之擺放、標示,并放置于成品「待驗區(qū)」內及不格品的處理.
5.分類與定義
略.
6.作業(yè)程序
6.1成品入庫檢驗
6.2成品出庫檢驗
7.附記事項
7.1所有成品不得先入庫或裝車后再檢驗.
7.2對于入庫"待驗區(qū)"內經判定為不合格品者,責任單位應于當天把不合格品拉出"待驗區(qū)",進行處理.若三天內仍放置于"待驗區(qū)"內,一律按內部抱怨處理.
7.3出錯貨或未經檢驗之產品而裝車出貨者,一律按照內部抱怨處理.
7.4對于客戶要求提供出貨檢驗報告之產品,必須附有檢驗報告方可出貨.
7.5確因交期急需,臨時到現場提貨時,必須在提貨前1小時通知品保課檢驗,合格后方可出貨.
nitrogen - 氮N （0） 投訴
P:2007-05-22 08:35:01
5
進料檢驗作業(yè)規(guī)范
1 目的
對來自于外部供方處的物料進行檢驗或試驗，以確保投入使用的物料滿足預期的要求
2 范圍
適用于本公司所有組成最終產品的物料，包括采購的生產用原料，輔材，包裝物等。
3 定義
4 權責
4.1 品保課IQC負責對所有進料物資進行驗收。
4.2 品保課儀器管理人員負責對所有物料驗收所需的監(jiān)視和測量裝置的確認和維護。
5 作業(yè)程序 物料進入 暫 放 發(fā)布送檢信息 檢驗并記錄 以合格標識 辦理入庫 出異常聯(lián)絡單 相關部門確認文化 通知供應商 IQC跟蹤 關閉 拒收 隔離 退回供方 特采標識 挑選或修整 檢查 辦理入庫 OK NG YES NO OK NG OK NG<DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV> <DIV>
1.1 作業(yè)流程
1.1.1 倉庫管理人員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、訂單號碼、數量等信息進行確認；
1.1.2 上述信息經確認無誤后，倉庫管理人員將物料存放在待檢區(qū)域，倉庫管理人員將“進料驗收單”交IQC確認；
1.1.3 IQC對物料名稱、牌號、型號、規(guī)格、供應商、包裝、標識等與相應的《采購單》《采購規(guī)范》進行核對，無誤后進行抽樣或全數檢查，并依據檢驗結果記錄于《進料檢驗報告》；
1.1.4 對于經檢查確定合格的物料，IQC以綠色“合格”產品標示單予以標識，并在《進料檢驗報告》及《進料驗收單》結論欄注明“允收”或“合格”結論；
倉庫管理人員憑印有檢驗員編號章的“產品標示單”及注有“合格”或“允
1.1.1 收”結論的《進料檢驗報告》辦理物料入庫；
1.1.2 對于經檢驗確定不合格的物料，IQC立即以紅色的“不合格標簽”予以標識；
1.1.3 倉庫管理人員要協(xié)助IQC對不合格物料進行隔離，并同時將該批原料登記于《不合格品處理跟蹤表》上（生產退料亦同）；
1.1.4 IQC在對物料進行有效隔離后，立即發(fā)布《進料品質異常單》，經部門主管人員或工程師批準后發(fā)放到生管，采購等部門會簽；
1.1.5 《進料品質異常單》由品保課主管或工程師會同采購、工程、生管或使用部門協(xié)調一致，并簽署處置結論；
1.1.6 評審結果確定物料能夠使用并經（副）總經理核準，IQC以“特采標簽”對物料進行標識，并予以隔離，因環(huán)境關物質含量或相關ICP報告有異常之原料不予特采，IQC須要求倉管員立即隔離；IQC將處理結果記錄于《不合格品處理跟蹤表》上；
1.1.7 生管指定制造部門作業(yè)人員對特采物料進行挑選或修整或克服使用；必要時，經挑選或修整后的物料由IQC（或生產線IPQC）重新進行驗收；
為1.0。
LAP moisture barrier - 鋁－聚乙烯粘接護套擋潮層 （0） 投訴
P:2007-05-22 08:37:36
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1.1.1 對于經檢驗確定不合格的物料，IQC立即以紅色的“不合格標簽”予以標識；
1.1.2 倉庫管理人員要協(xié)助IQC對不合格物料進行隔離，并同時將該批原料登記于《不合格品處理跟蹤表》上（生產退料亦同）；
1.1.3 IQC在對物料進行有效隔離后，立即發(fā)布《進料品質異常單》，經部門主管人員或工程師批準后發(fā)放到生管，采購等部門會簽；
1.1.4 《進料品質異常單》由品保課主管或工程師會同采購、工程、生管或使用部門協(xié)調一致，并簽署處置結論；
1.1.5 評審結果確定物料能夠使用并經（副）總經理核準，IQC以“特采標簽”對物料進行標識，并予以隔離，因環(huán)境關物質含量或相關ICP報告有異常之原料不予特采，IQC須要求倉管員立即隔離；IQC將處理結果記錄于《不合格品處理跟蹤表》上；
1.1.6 生管指定制造部門作業(yè)人員對特采物料進行挑選或修整或克服使用；必要時，經挑選或修整后的物料由IQC（或生產線IPQC）重新進行驗收；
1.1.7 倉庫憑“特采標簽”及簽有“特采”結論的《進料驗收單》辦理物料入庫；
1.1.8 經確認不能使用的物料，倉庫管理人員予以拒收； IQC對拒收的物料用“不合格標簽”有效標識及隔離，IQC將處理結果記錄于《不合格品處理跟蹤表》上，采購課憑拒收結論通知供應商退回物料；
1.1.9 采購單要及時將協(xié)調一致后的結論以《進料品質異常單》的方式傳遞到供應商處，供應商必須在被要求或指定的日期內針對不合格現象分析原因關制定相應的改善對策；
1.1.10 SQE對供應商提出的改善對策的實施情況及實施結果進行跟蹤，并將跟蹤的結果在《進料品質異常單》改善追蹤欄內報告給主管人員及采購課；
1.1.11 只有當跟蹤結果證實供應商所采取的措施已經得到有效的實施，并且通過驗證證實供方實施這些措施的結果有效，才能關閉該項目，否則SQE要以《糾正/預防措施報告》方式通報給采購課，采購課將結果通報供應商，供應商必須按SQE提出的要求重新采取相應的改善措施，SQE繼續(xù)跟蹤驗證，直到項目得到關閉。
1.2 抽樣方案
1.2.1 進料檢查按《檢驗抽樣計劃》TT-QWI-Q-001進行抽樣，采用一般Ⅱ級（其它指導文件中針對某一具體物料另有的規(guī)定除外）；
1.2.2 AQL值（合格質量水平）按相關檢驗要求的規(guī)定執(zhí)行，若相關檢驗要求沒有規(guī)定或沒有相關檢驗要求時，所有致命（嚴重）缺陷（CRI）的AQL值為0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值為0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值為1.0。
1.2.3 電氣性能和機械性能項目測試每批限抽3～5PCS樣本，尺寸檢查項目每批抽取3-10PCS樣本或按相關檢驗要求執(zhí)行，但當產品批量大于300,000PCS或產品相關檢驗要求未規(guī)定樣本大小的，每批抽6～10PCS樣本；其它項目若無其它文件規(guī)定的，按每批3～10PCS或由檢驗員確定。
polyalkylene oxide - 聚亞烷基氧化物,聚環(huán)氧烷,聚醚 （0） 投訴
P:2007-05-22 08:38:23
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1.1.1 同類物料采用正常一次抽樣方案，連續(xù)5批抽樣（不包括送樣及小批量試樣批）達到允收標準后，可采用放寬檢查一次抽樣方案，當連續(xù)20批以上達到允收標準后可采用特寬檢查一次抽樣方案。
1.1.2 同類物料在任何情況下出現1批量產品CRI（嚴重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）時，均采用加嚴一次抽樣方案檢查，若仍不符合，下批起采用加嚴檢查二次抽樣方案。
1.1.3 同類物料在任何情況下連續(xù)2次采用加嚴二次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入加嚴檢查一次抽樣方案進行檢查，連續(xù)2次采用加嚴一次抽樣方案檢查的物料批合格可轉入正常檢查一次抽樣方案檢查，但若IQC或其他部門提出其它要求時，經品保課主管批準后按提出的要求檢查。
1.1.4 數量小于50PCS/m/Kg的，且屬于送樣試用的物料，IQC進行全數檢查。
1.1.5 硬件產品（指有形產品，其量值具有計數的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一規(guī)格型號，同一供方提供）為一交驗批，流程性材料（指有形產品，其量值具有連續(xù)的特性）經供方提供的一獨立包裝為一檢驗批。
1.2 取樣：進料物料由IQC檢驗人員采用隨機取樣的方式進行取樣，取樣后，檢驗人員要對樣品進行標識。
1.3 檢驗和試驗
1.3.1 檢驗人員抽取樣本后，先進行外觀和尺寸等無須破壞性試驗或試驗周期較短的試驗項目，待這些項目全部完成后，再進行破壞性及周期較長的檢驗項目。
1.3.2 檢驗和試驗工藝
1.3.2.1 外觀檢查環(huán)境要求：采用常態(tài)照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～
1.3.2.2 監(jiān)視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于
1.3.2.3 當現有條件不足以對規(guī)定的項目進行檢驗或經檢驗不能確定是否能夠接收時，由IQC通知材料使用單位或生管安排對物料全部或部分項目進行工藝驗證，工藝驗證時取樣按生產單位使用需求通知IQC取樣，取樣后進行標識并在24h內交生產單位試用，經工藝驗證后的工件由工藝驗證部門IPQC確定結果，IPQC將結果以《聯(lián)絡單》形式反饋于IQC。
1.3.2.4 相關ICP報告關聯(lián)物質含量參照《環(huán)境關聯(lián)物質管控標準》TT-EWI-Q-057
1.4 檢驗要求
1.4.1 塑料（PVC、PE、PP等）原料
extremely low-sag lnvarrein forced aluminium conductor - 極低弧垂殷鋼芯鋁絞線 （0） 投訴
P:2007-05-22 08:39:47
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制程檢驗作業(yè)規(guī)范
1 目的：規(guī)范制程過程檢驗方法，以保證產品質量及提升員工品質意識
2 范圍：公司制造車間適用
3 定義：
4 權責：
4.1 品保人員：負責產品首件檢驗、制程中檢檢、產成品檢驗，追蹤異常改善措施；
4.2 生產人員：負責各個質量控制環(huán)節(jié)自檢，及時知會IPQC首檢，分析并實施異常改善措施；
5 作業(yè)流程：
5.1 設備點檢：IPQC在工作前須對火花機作一次點檢測試；點檢時用專用火花機點檢線，火花機調至3KV測試狀態(tài)，OK后方可生產，結果記錄于《火花機點檢表上》(其他設備亦同)；同時要在較為適當的時機對操作員及IPQC量表等測試工具校驗有效期、準確性做一次確認，如發(fā)現有測試工（量）具有異常，應立即要求其停止使用，并交儀校人員維修；
5.2 首檢：
5.2.1 首檢須首先確認產品指令的有效性，內容包括《生產工單》、《SOP》、《生產排程表》等要件，各指令文件須一致方可執(zhí)行生產其指令
5.2.2 原材料的確認，IPQC須依據《生產工單》、《SOP》等文件資料至上線原料暫放區(qū)確認原材料的規(guī)格型號等內容，無誤后方可正式投入生產；
5.2.3 產品在制程中車間物料員又領入新的原料亦須按本規(guī)定
5.2.4 IPQC在操作員調試完成后須對（半）產成品依《SOP》、《工單》、實樣等要求作首檢，無誤后方可量產，檢驗結果須記錄于《自主管制日報表》背面《首件檢查》欄內，并剪一段實樣附于報表上，同時留一段貼上生產日期留于樣品袋內以備追溯；檢驗結果須及時通知車間班長及QC班長簽名確認；
5.2.5 首件無異常后方可放行量產；
5.3 制程中巡回檢驗
5.3.1 量產時最初兩卷線材、制程中出異常停機后兩卷線材（電線車間）及車間清尾控料后兩卷須隔離放置于待處理品膠框內，待IPQC全檢確認其品質狀態(tài)后方可置于良品區(qū)；
5.3.2 產品在制程中IPQC須定時對各機臺生產之產品進行巡檢，操作員、包裝員亦須進行自檢；
5.3.3 車間班長、QC班長須定時對IPQC，操作員的檢驗項目、過程進行稽查；
5.4 完工成品檢驗
5.4.1 對于完工之成品IPQC須按抽樣計劃抽檢（如有特別要求之產品須全檢），合格后方可蓋“QC PASS”章放行入庫；
5.5 異常處理
制程中不合格產品IPQC須以“不合格標簽”標識，并要求操作員隔離；同時
PE pellet - 聚乙烯顆粒 （0） 投訴
P:2007-05-22 08:40:31
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1.1.1 IPQC須開立《品質異常單》經QC班長審核交由生產部門分析不良原因及改善措施；對改善措施QC班長須現場跟進并上報，確認改善措施有效后方可在《品質異常單》簽名確認關閉該文件；
1.1.2 如須返修之不合格品IPQC須跟蹤處理，返修品應加嚴檢驗合格后方可入庫處理；返修合格品以白色合格標簽標識；
1.1.3 IPQC判定之不合格品如因與相關方討論后可特采處理，特采須生產、品保主管人員審核，（副）總經理核準后IPQC方可放行；
1.1.4 對于特采之成品出貨QA以核準后的《特采申請單》接受并放行，否則不予接受放行；
1.2 檢驗標準
1.2.1 電線生產車間檢驗標準見附表一
1.2.2 插間生產車間檢驗標準見附表二
2 相關文件
2.1 產品鑒別與追溯控制程序
2.2 不合格品控制程序
2.3 產品檢驗控制程序
2.4 檢驗抽樣計劃規(guī)范
3 使用表單
3.1 自主管制日報表
4 附件
outlet rod - 出桿 （0） 投訴
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